采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究.docx

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采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

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摘要：行李箱外板上段与下段采用激光焊结构，对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高，由于翻边深度较深，翻边时产生坑包波浪且回弹严重，针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题，从制件结构及工艺设计两方面进行优化，提高成形制件尺寸精度及面品质量，缩短模具调试、整改周期，降低整车制造成本，提高市场竞争力。

关键词:行李箱外板；表面质量；压料翻边；毛刺；激光焊；

引言：近年来，随着汽车行业在中国的快速发展，特别是国外汽车公司不断进入中国市场，使得汽车行业的竞争越来越激烈，这将导致消费者的消费观念越来越成熟，对汽车产品质量的要求也越来越高，其中，汽车的外观质量是一个非常重要的方面。汽车生产厂商为了在激烈的市场竞争中立于不败之地，对模具厂家提出了更高的要求。由于受到设备及成本限制，模具结构也相应趋于复杂化，以实现低成本下的高质量、高效益产出。各种斜楔、吊楔、开花斜楔、旋转凸轮机构等被广泛应用在冲压模具中。

1行李箱外板上段结构及几何尺寸公差要求

行李箱外板结构如图1所示，上、下段采用激光焊工艺，采用激光焊工艺对成形制件的尺寸精度要求比点焊工艺高，如图1(a）所示，l～m区域为行李箱外板上下段搭接处，当长度L≤300mm时，平行差为0.3mm，当长度L300mm，平行差为0.5。行李箱外板上段与下段搭接位置的翻边高度一般为60～70mm，如图1(b）所示，上、下段搭边值≥10mm，如图1(c）所示。

2冲压工艺

传统成形工艺采用6道工序：(1)拉深→(2)修边、冲孔→(3)翻边、侧修边→(4)翻边→(5)侧整形→(6)侧修边。

2.1表面质量缺陷及解决措施

行李箱外板上段成形过程中产生的表面质量缺陷主要为翻边波浪、修边毛刺以及冲击线。翻边波浪问题及解决方法。由于受造型限制，行李箱外板上段为多料翻边，翻边过程中会产生翻边波浪，在工艺设计时，采用压料翻边，即翻边时用上、下压料板夹料翻边，能解决翻边波浪问题。但由于夹料翻边过程中，板料会产生塑性变形，导致轮廓附近出现翘曲变形，无法保证成形制件尺寸精度的要求，而且后期现场调试阶段，只能通过调整翻边间隙的方法进行优化，无法彻底消除翘曲变形。翻边工序前进行粗修边，翻边后再精修到位，目的是将修边高度增高，夹料翻边时使侧翘曲变形区域在修边线之外，保证了成形制件的精度，缩短了整改周期。行李箱外板上段翻边高度一般为60～70mm，为保证成形制件的刚性，在翻边面设计沉台，但是在成形过程中由于材料流动不均匀，相应位置表面及与行李箱外板下段搭接面位置会产生坑包波浪，导致尺寸精度难以保证。制件设计阶段对沉台的深度、形状等提出以下要求：(1)沉台最外侧需要设计一个台阶，避免材料流动不均匀产生表面质量缺陷；(2)沉台深度≤3mm;(3)过渡区必须平缓均匀过渡，避免过渡急剧产生表面质量缺陷；(4)沉台外轮廓距离制件A面直线段距离≥10mm，避免压不住料导致A面产生表面质量缺陷。(5）修边毛刺问题及解决方法。采用传统成形工艺方案时，前、后工序冲压方向必须一致，精修边只能采用勾修，导致修边毛刺集中在成形制件外表面，即与行李箱外板下段搭接表面，为保证激光焊质量，需进行手工修件，浪费人力和物力。针对出现的问题，通过改变前后工序冲压方向，精修工序的冲压方向相对于拉深工序绕X轴旋转46°，采用侧修工艺方案代替原来的勾修工艺方案，使修边毛刺分布在成形制件内表面，保证了行李箱外板上段与下段的搭接位置的精度要求，满足激光焊对成形制件的精度要求。(6）冲击线问题及解决方案。冲击线是成形过程中板料通过凸圆角向内流入产生的痕迹，为保证成形制件表面质量，避免多料翻边产生的回弹及翻边波浪等表面缺陷，工艺补充设计时尽量减少后工序翻边整形量，拔模角与冲压方向的夹角一般为3°左右，同时为保证修边，此处拉深深度较深，成形过程中板料流入量较大，冲击线易进入A面。为避免冲击线不进入A面，工艺设计阶段，此处的工艺补充需要增加一个二层台阶，目的是控制板料的流入，且台阶距离A面尽量等深，既确保冲击线不进入A面，又解决了因材料流动不均匀导致A面出现波浪的问题，提高成形制件的表面质量。

2.2模具结构设计关键问题

(1）精准定位。行李箱外板上段形状主要是V形，前、后方向靠形状定位，当修边、冲孔后，左、右方向无法靠形状定位，因此在修边、冲孔工序设计三角定位孔，用于翻边、侧修边的定位。从工序(3)到工序(4)冲压方向需要旋转46°，由于成形制件的自重，仅靠形状定位无法实现，设计边定位的同时，增加2个托料块。(2）侧整形工序受空间限制，不能采用推拉器，只能采用旋转器。在工艺设计阶段，考虑退料的同时还需要考虑模具零件强度，最薄位置厚度≥