轴承制造加工工艺.pdfVIP

轴承制造加工工艺

目前我国的深沟密封球轴承与国外先进公司的产品内部结构参

数几乎相同，然而我国此类产品的振动噪声水平却与国外产品相差

甚远，主要原因是在制造和工况因素的影响。从轴承行业角度来考

虑，工况因素可以对主机提出合理要求来解决，而如何降低由制造

因素引起的振动和噪声是轴承行业必须解决的问题。

国内外大量试验表明：保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承

振动具有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动影响最

明显，其次是套圈的加工质量，最主要影响因素是钢球和套圈的圆

度、波纹度、表面粗糙度、表面磕碰伤等。

我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大，表面缺陷严重（单点、

群点、凹坑等），尽管表面粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈

外水平，但合套后轴承振动值高，甚至产生异音，主要问题是波纹

度没有控制（无标准、无合适测试分析仪器），同时说明机床的抗

振性差，砂轮、研磨盘、冷却液、工艺参数均存在问题；另一方面

要提高管理水平，避免磕碰。

（表面波纹度是间距大于表面粗糙度但小于表面几何形状误差的表面几何不平度，属于

微观和宏观之间的几何误差。是磨削加工过程中主要由于机床-工件-砂轮系统的振动而在零

件表面上形成的具有一定周期性的高低起伏。

表面波纹度是间距大于表面粗糙度但小于表面几何形状误差的表面几何不平度，属于微

观和宏观之间的几何误差。它是由于零件表面在机械加工过程中，机床与工具系统的振动而

形成的。表面波纹度直接影响零件表面的机械性能，如零件的接触刚度、疲劳强度、结合强

度、耐磨性、抗振性和密封性等。

表面粗糙度

表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零

件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加

工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面

粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，

对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。

波距λ＜1mm时，按表面粗糙度处理

波距:1mm＜λ＜10mm，按表面波纹度处理

波距λ＞10mm，按形状位置误差处理

对于套圈，影响轴承振动最为严重的也是沟道波纹度和表面粗

糙度。例如，中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2μm时，将对轴

承振动产生明显影响，内外沟道波纹度大于0.7μm时，轴承振动值

随波纹度增加而增加，沟道严重磕伤使振动上升4dB以上，甚至出

现异音。

无论是钢球还是套圈，波纹度产生磨削加工，超精研虽然可以改

善波纹度并降低粗糙度，但最根本的措施是降低磨削超精过程中的

波纹度，避免随机性磕碰伤，主要有两方面措施：

一是降低滚动表面磨削超精时的振动，获得良好的表面加工形状

精度和表面纹路质量为降低振动，磨超机床必须具有良好的抗振性，

床身等重要结构件具有吸振性，超精机床的油石振荡系统具有良好

的抗振动性能；提高磨削速度，国外磨削6202外滚道普遍采用6万

电主轴，磨削速度60m/s以上，国内一般低得多，主要受主轴及主

轴承性能的限制。在高速磨削时，磨削力小，磨削变质层薄，不容

易烧伤，又可以提高加工精度和效率，对低噪声球轴承影响很大；

主轴动静刚度及其速度特性对低噪声球轴承磨削振动影响很大，刚

度越高，磨削速度对磨削力的变化越不敏感，磨削系统振动越小；

提高主轴轴承支刚性，采用随机动平衡技术，提高磨削主轴的抗振

性。

国外磨头振动速度（如Gamfior）约为国内一般主轴的十分之一；

提高砂轮油石的切削性能及修整质量至关重要。我国目前砂轮油石

主要问题是组织结构均匀性差，严重影响低噪声球轴承磨超加工质

量；充分冷却，提高过滤精度；提高精给系统的进给分辨率，降低

进给惯性；合理的磨超加工工艺参数和加工流程是不可忽视的因素，

磨削留量要小，形位公差从严，中小型球轴承外径不宜用超精研，

粗精磨超不宜分开，以保证良好的表面质量。

轴承的制造工艺过程如下：

1.套圈：管料或棒料锻件、退火车削软磨热处理磨削

超精加工

2.钢球：线材或棒料冷镦、热冲退火锉削软磨热处理

磨削研磨

3.滚子：线材或棒料冷镦、车削热处理磨削超精加工

4.保持器：带料和板料成形切边、整形切底冲窗口压

坡扩

由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及

批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。

一、各种轴承主要零件的加工过程:

1．套圈的加工过程