八大浪费讲义.pptVIP

八大浪费;课程大纲;浪费的3种形态:

1.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备

故障,品质低下,人员不平安)

2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和

状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)

3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差

异状态).;八大浪费介绍;(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.

(二)导致的影响﹕

产品报废﹔

降价处理﹔

材料损失

出货延误取消定单﹔

信誉下降。;八大浪费介绍;SQM﹑供货商辅导;(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.;效率的认识;(二)浪费的产生：

过量方案(Schedule)﹕信息不准﹔方案错误﹔方案失当﹔信息传递不畅﹔制程反响速度慢﹔

前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔

?例﹕如以下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔

(三)浪费的消除：

过量方案(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和方案校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔

前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔;(一)浪费的定义：

过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。

需要多余的作业时间和辅助设备﹔

生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔

管理工时的增加﹔

不能促进改善。

;(二)过剩的种类﹕

品质过剩﹔

检查过剩﹔

加工过剩﹔

设计过剩﹔;(一)浪费的定义：

流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器.;输送带带来的浪费;(二)浪费的产生：

工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程别离﹔

设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔

(三)改善方向﹕

1﹑合理化布局﹔

2﹑搬运手段的合理化。;八大浪费介绍;搬运手段合理化

搬运作业遵循原那么﹕

机械化原那??﹔自动化原那么﹔标准化原那么﹔均衡原那么﹔及时原那么﹔直线原那么﹔平安第一原那么。

搬运方法﹕

传送带﹔

定量搬运和定时搬运。

搬运工具的合理化。

现场布置;八大浪费介绍;库存三不

不大批量生产

不大批量搬运

不大批量采购;(二)“在库”作为资产本来是有价值的﹐但过多的话那么会面临以下风险﹕

1﹑降低资金的周转速度﹔

2﹑占用大量流动资金﹔

3﹑增加保管费用﹔

4﹑利息损失﹔

5﹑面临过时的市场风险﹔

6﹑容易变质劣化。

;(三)改善在库过多的方法

1﹑分类管理法---根据生产方案及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。

2﹑JIT库存管理---广告牌管理

3﹑控制在库金额。

4﹑定期盘点。

5﹑库存警示方法。;六﹑等待的浪费;消除等待浪费

1﹑单元制生产方式﹔

2﹑生产线平衡法﹔

3﹑人机工作别离﹔

4﹑全员生产性维护(TPM)﹔

5﹑切换的改善﹔

6﹑嫁动率,可动率的持续提升;生产线平衡﹕;人机分析;人机分析;(一)浪费的定义：

生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:

1.两手空闲的浪费

2.单手空闲的浪费

3.作业动作停顿的浪费

4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费

6.步行的浪费

7.转身角度太大的浪费

8.动作之间配合不好的浪费

9.不了解作业技巧的浪费

10.伸背动作的浪费

11.弯腰动作的浪费

12.重复动作的浪费;(二)浪费的产生：

操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余

设计不合理(Design):可同时完成但未同时﹔

不必要但被增加﹔

可同规格但不同﹔

未考虑调整/转换/取放

物料需要翻找﹔

(三)浪费的消除：

操作不经济(Handling)﹕按经济原那么设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔

设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔;八大浪费介绍;二﹑有