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钢构件制作范文9篇(全文)钢构件制作范文(精选9篇)

钢构件制作第1篇

下面就钢构件制作质量控制作简单探讨。

本工程为钢排架结构试验中心厂房，研究中心及试验中心辅助用房为现浇框架结构。根据设计要求，采用工厂式加工，确保构件焊缝的焊接质量。构件加工好后运输到施工现场。

钢结构制作工艺流程见图1。

依据制造图及相关规范排定下料工令→三维CNC钻孔机加工→全自动带锯切割→开槽加工→二次人员板件组焊作业→钢丸除锈→涂装。

1放样、下料

(1)施工人员认真核对施工图，发现问题，立即向项目负责人提出，以便及时解决问题。

(2)对重要节点尺寸放样、计算校核。画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合。

(3)放样、下料和构件组装，检验所使用的量具应是计量检测部门检定合格的量具，从而保证制作精度。常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀。

(1)H型钢翼板和腹板进行对接，同一构件上翼板和腹板横向接缝错开250mm,在距拼接处40mm范围内有孔，拼接焊缝磨平。

(2)下料所划的切割线正确、清晰。划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

(3)零件下料根据具体情况分别采用剪板机、直条气割机、半自动气割机，尽量避免手工切割。各种切割方法和切割面允许偏差见表1。切割面深度超过1mm的局部缺口，深度大于2mm的割纹，以及断面残留的毛刺给予补焊和打磨光顺。

(4)无余量零件外形尺寸的允许偏差见表2。

(5)构件的焊缝坡口型式，按图纸标出的焊接符号选择坡口型式和尺寸，坡口采用半自动气割机加工。

(4)放样检查。

(1)校对基本尺寸；

(2)检查制作上或设计上是否有问题；

(3)构件上螺栓连接时有无障碍；

(4)各构件组合有无障碍；

(5)焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

(6)工作顺序模拟是否有障碍；

(7)构件运输有无障碍；

(8)现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

(9)特殊构件工地现场组合是否可行。

(5)落样注意事项。

(1)落样时依全尺寸放样的样板(考虑切割余量及焊接收缩量)。

(2)每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为8%~15%。

(3)大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。

(4)落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。

(5)较简单的构件，放样与落样可同时进行。

(6)现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。

2矫正

(1)各工序加工完毕后对零件或成品进行矫正。

(2)钢材的矫正，在常温下用机械设备矫正，矫正后的钢材，在表面上无凹陷、凹痕及其它损伤。

(3)碳素钢及低合金钢加热矫正，在自然状态下冷却。

3组装

(1)组装H型钢前，翼腹板用钢板矫平机矫正，构件组装前对构件零件(如连接板等)进行矫平。

(2)按施工图中零件编号、方向和尺寸进行组装，注意不同部位零件板厚的不同。

(3)零件在组装时清除被焊部位的厚锈熔渣、污垢、水份等，重要构件(如吊车梁)焊缝的清理，用砂轮打磨至出现金属光泽。

(4)定位焊由持证焊工焊，焊缝厚度不应大于设计的2/3,定位焊后清除焊渣和大颗粒飞溅。定位焊缝长度和间距见表3。

(5)零件组装时顶紧，局部间隙小于1mm。

(6)不在构件的翼腹板的面上焊接临时支撑。

(7)对接角接组合焊缝(含对接焊缝)在两端配置引出板。其材质和坡口形式应和母材相同。引出板的尺寸应不小于80×80mm,引出板的坡口允许用碳弧气刨加工。引出板在焊接完成后用气割切除，并修磨平整。

(8)组装后对构件全面复查，确认合格后交下道工序。4焊接和矫正

4.1焊接预案

(1)上岗焊工具备焊工合格证和焊工操作证。

(2)焊材管理：工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。

(3)开槽加工。

(1)钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开槽加工，开槽的形状、尺寸、加工方法应按照设计图(制造图)或放样图所规定的要求进行。

(2)开槽表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。火焰开槽若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。

(4)焊接前检查。

(1)是否选择正确的焊接方法和焊接材料。

(2)开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。

(3)焊接施工顺序是否正确。

(4)焊接面是否清洁。

(5)预热方案是否可行。

(5)未标注尺寸的焊缝一律双面焊，角焊缝高度不小于

5mm。

(6)引出板焊缝长度：埋弧焊不小于50mm。C02气体保护焊不小于20mm。

(7)每条焊缝在收弧时(特别是气体保护焊