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钛管焊接工艺

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Wce-20?余量2.0?≤0.02?≤0.06?≤0.01?≤0.01

2.3?焊接设备

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2.3.1?焊机：采用直流TiG焊机。焊机应保证优良的工作特性和调节特性，

同时配备有完好的电流表和电压表。

?2.3.2?焊炬:采用QS一75°/500型水冷式TiG焊焊炬。焊炬应具有结构简单，轻巧耐用，枪体严密，绝缘良好，气流稳定，夹钨捧牢固，适合于各种位置焊接的特点。

?2.3.3?氩气输送管；采用半硬质塑料管，不宜用橡胶软管和其它吸湿材料。使用时应专用，不得与输送其它气体的管相互串用。氩气管不宜过长，以免压力降过大引起气流不稳,一般不超过30m。

?2.3.4?焊接夹具：用奥氏体不锈钢或铜制管卡兰、锁紧螺栓等组对钛管及配件。应确保对钛管及配件有一定的夹紧力,以保证轴线一致，间隙均匀合适。

?2.3.5?辅助设备及工具：氩气保护罩，磨光机，专用锉刀，不锈钢丝刷等。

3?焊接工艺

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3.1?管道预制阶段

?3.1.1?管道切割与坡口加工；管材切割与坡口加工应在专门的作业场所内采用机械加工方法进行。加工时要用非污染介质洁净水进行冷却，以防氧化。加工工具应专用，并保持清洁，以防铁质污染。加工好的管口应保证表面平整，无裂纹、重皮等缺陷。切口平面最大倾斜度偏差不超过管径的1%。

3.1.2?表面清理：用奥氏体不锈钢制的钢丝刷清除钛管所有焊接表面及坡口附近100mm内的锈皮、油漆、脏物、灰尘和能与钛材起反应的杂物。用砂轮修整加工面，清除飞边、毛刺、凸凹等缺陷。

?3.1.3?组对：将钛管、配件对准、夹好，轴线不得偏移，间隙均匀一致，并应防止钛管在装配中被损伤和污染。避免强制组对。定位焊采用和正式焊接相同的焊接工艺。

3.1.4?脱脂处理：用赛璐珞海棉沾无硫乙醇或无硫丙酮对所有焊接表面坡口附近50mm内全部做脱脂处理，处理后的表面应无任何残留物。

3.1.5?焊接：应在有关标准规定的条件下进行。

3.1.5.1?焊接工艺评定

在钛管正式施焊前，用φ252×14?TA2管进行焊接性试验，在此基础上进行φ36×4，φ252×14垂直固定及水平固定位置的四项焊接工艺评定。焊接工艺评定宜在焊接试验室进行。试验前拟定了与工程施工实际相同的焊接方案，评定原则、要求、方法均按ASME?IX执行。评定合格的工艺参数如下：

a、坡口条件

?管壁厚(mm)?坡口形式坡口角度对口间隙(mm)?钝边(mm)?清理范围(mm)?≤2?V?50°?0～0.8?0～0.8?每侧50～100?＜2?V?60°?0.5～2?1～1.5?每侧50～100?

b电源种类和特性直流正接

c焊接规范壁厚mm?≤2?3～4?4～7?6～7?＞7?焊接层数?1?1～2?2～

3?3～4?4～5?钨极直径mm?2.0?2.0?2.0?3.0?3.0?焊丝直径mm?2.0?3.0?3.0?3.0?3.0?焊枪直径mm?10～12?16～20?16～20?16～20?16～

20?电压V?10～12?12～14?12～14?12～14?12～14?电流A?40～70?80～

110?110～140?120～180?120～180?焊速cm/min?7.5～10?10～15?10～15?10～15?10～15?层间温度℃?＜200?＜200?＜200?＜200?＜200?线能量

KJ/cm?2.4～6.7?3.9～9.3?5.3～11.8?5.8～15.1?5.8～15.1?喷咀氩气l/min?8

～12?12～15?15～20?15～20?15～20?保护罩氩气l/min?16～25?2530?35～

45?35～45?35～45?管内氩气l/min?6～10?8～15?10～20?10～20?10～

20?氩气保护时间S?30～60?＞60?＞60?＞60?＞60?保护区氩气充装系数

21.8?21.8?21.8?21.8?21.8?

3.1.5.2?焊工资格

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根据焊接工艺评定所提供的工艺参数，在专家的指导下组织焊工进行学习，并请有经验的焊工师傅作示范，对将参与焊接的焊工进行操作技能培训和考试。结果参加培训的五名焊工全部通过DIN8560规定的考试，并参加钛管的焊接工作。

?3.1.5.3?焊材焊丝为德方提供的ERTi-2，规格经工艺评定后确定为φ2.0、

φ3.0。焊丝在使用前应按坡口的清理方法进行表面清理及脱脂处理，施焊时焊丝的端部应除去10～20mm长。

?3.1.5.4?焊接环境

?钛管施工需在预制厂房内进行，在现场焊接固定口时，应根据需要搭设防雨、防风棚，保证焊接环境符合工艺要求。若出现下列条件之一时，不准进行焊接。

?3.1.