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第三章压力容器总体设计问题*4.圆筒开孔接管及其他情况的应力集中系数圆筒上的开孔接管应力集中系数可采用上述球壳开孔接管的曲线近似的用于圆筒上，也有一些经验曲线可使用。当球壳或圆筒上的接管上作用有轴向力、剪力或弯矩，可先求出各自的最大应力，再进行代数叠加而得到。一、开孔应力集中及应力集中系数(三)应力集中系数的计算第三章压力容器总体设计问题*开孔部分的应力集中将引起壳体局部的强度削弱，若开孔很小并有接管，且接管又能使强度的削弱得以补偿，则不需另行补强。若开孔较大，就要采取适当的补强措施。一般容器只要通过补强将应力集中系数降低到一定的范围即可。按“疲劳设计”的容器必须严格限制开孔接管部位的最大应力。经过补强后的接管区可以使应力集中系数降低，但不能消除应力集中。二、开孔补强设计的要求第三章压力容器总体设计问题*(一)允许不另行补强的最大开孔直径由于各种强度富裕量的存在，容器开孔并非都要补强：焊缝上不允许开孔，而焊缝系数小于1接管的有效厚度大于计算厚度一定范围内筒体本身的有效厚度大于计算厚度接管根部有角焊缝GB150中规定：⑴当tn12mm时，接管的公称直径小于或等于80mm、当tn≤12mm时，接管公称直径小于或等于50mm的单个开孔允许不另行不强；⑵当两孔中心之间的间距大于两孔直径之和的两倍时，则每一孔均可视为单个开孔。二、开孔补强设计的要求第三章压力容器总体设计问题*(二)最大开孔的限制由于壳体上开孔越大开孔系数ρ越大，应力集中系数也越大，因此规范设计中对开孔的最大值加以限制。各国规范的规定相差不大，中国容器标准中对最大开孔直径的限制如下：二、开孔补强设计的要求第三章压力容器总体设计问题*1.补强圈补强二、开孔补强设计的要求(三)补强元件的类型2.接管补强3.整锻件补强第三章压力容器总体设计问题*1.补强圈补强优点：结构简单，制造方便，使用经验丰富。缺点：补强区域分散，与壳体搭焊连接，抗疲劳性能差。不能与壳体表面贴合，在中温以上使用时壳壁局部热应力较大。常用场合：中低压容器，材料的屈服强度低于540MPa、补强圈的厚度小于1.5T、壳体壁厚T不大于38mm。二、开孔补强设计的要求(三)补强元件的类型第三章压力容器总体设计问题*补强圈补强第三章压力容器总体设计问题*补强圈第三章压力容器总体设计问题*补强圈补强如何检查泄漏？第三章压力容器总体设计问题*开信号孔1、补强圈焊接过程中放气作用：补强圈与壳体以及接管之间的角焊缝需要满焊，所以补强圈与壳体之间的空气需要从此孔放出；

2、容器压力试验前进行补强圈焊缝气密性试验用；根据GB150的要求，需要开此螺纹孔，通入0.4-0.5MPa的压缩空气以检查补强圈焊接接头的质量；

3、使用过程中起到泄漏信号指示孔的作用。

容器在使用过程中，如果补强位置的接管角焊缝以及被补强圈覆盖的壳体焊缝发生泄漏，要求可以从此信号孔最先发现，所以JB/T4736-2002要求补强圈安装时，必须将此信号孔放置在壳体使用过程的最低处。第三章压力容器总体设计问题*二、开孔补强设计的要求(三)补强元件的类型2.接管补强优点：补强区集中于开孔应力最大的地方，比补强圈更能有效地降低应力集中系数，而且结构简单，只需一段厚壁管即可，制造与检验都方便。缺点：必须保证全焊透。常用场合：低合金钢容器或某些高压容器。第三章压力容器总体设计问题*厚壁接管补强第三章压力容器总体设计问题*厚壁接管补强第三章压力容器总体设计问题*二、开孔补强设计的要求(三)补强元件的类型3.整锻件补强优点：补强区域更集中在应力集中区，能最有效地降低应力集中系数，而且全部焊接接头容易成为对接焊，易探伤，质量易保证。这种补强件的抗疲劳性能最好，疲劳寿命仅降低10％一15％。缺点：锻件供应困难，制造烦琐，成本较高。常用场合：只用于重要的设备，如高压容器，核容器及材料屈服强度在500MPa以上的容器等。第三章压力容器总体设计问题*图4-37（c）整锻件补强整体锻件第三章压力容器总体设计问题*整锻件补强第三章压力容器总体设计问题*(四)补强圈和焊接的基本要求大多数中低压化工容器采用补强圈补强，最常用的是外补强的平齐接管式，只有在仅靠单向补强不足以达到补强要求时才采用内外双面补强结构。补强圈与接管及与壳体的焊接是填角焊及搭焊，视容器操作条件及设计要求决定是否全焊透。二、开孔补强设计的要求第三章压力容器总体设计问题*