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锂电池性能评估中压实密度的影响因素

锂离子动力电池在制作过程中，压实密度对电池性能有较大的影响。通过实验

证明，压实密度与片比容量，效率，内阻，以及电池循环性能有密切的关系。

找出最佳压实密度对电池设计很重要。一般来说，压实密度越大，电池的容量

就能做的越高，所以压实密度也被看做材料能量密度的参考指标之一。

压实密度不光和颗粒的大小、密度有关系，还和粒子的级配有关系，压实密度

大的一般都有很好的粒子正态分布。可以认为，工艺条件一定的条件下，压实

密度越大，电池的容量越高。

合适的正极压实密度可以增大电池的放电容量，减小内阻，减小极化损失，延

长电池的循环寿命，提高锂离子电池的利用率。在压实密度过大或过小时，不

利于锂离子的嵌入嵌出。

锂离子电池一般工艺是将活性物质、导电剂、粘结剂和溶剂一起配制浆料，利

用涂布设备在集流体(一般是铜箔或者铝箔)涂布一层具有一定厚度的浆料，经

过烘干后再进行反面涂布。

经过双面涂布的电极一般会经过一到两次碾压，以便控制电极的孔隙率和

密度，最后电极会进行分切，并卷绕电芯，最后组合成为电池，经过注液化成，

就可以用于商业锂离子电池。

研究发现，除了锂离子电池电极活性物质的固有属性，电极的微观结构对

电池的能量密度和电化学性能也有十分重大的影响。

在未经碾压的电极中，仅有50%的空间被活性物质所占据，提高压实密度，

可以有效的提高电极的体积能量密度和重量能量密度，但是这也会影响电极结

构，例如孔隙率、比表面积、孔径分布和弯曲度等，同时也会影响电极中粘结

剂和导电剂的分布，这会对锂离子电池的电化学性能产生显著的影响。

美国的印第安那波利斯普渡大学的CheolwoongLim等利用了目前最先进的

X射线纳米断层扫描技术(nano-CT)研究了LiCoO2电极压实密度对电极电极结构

和电化学性能的影响。

首先CheolwoongLim利用相同的工艺制备了多片LiCoO2极片，并将其碾

压至不同厚度，他们首先利用同步传输X射线显微镜(XMT)重建了不同极片的孔

隙结构，然后极片会制成扣式电池用于测试极片的电化学性能。

电极浆料配比为活性物质，粘结剂和炭黑94：3：3，在NMP中分散，然后

涂布于铝箔上，涂布厚度从40μm到80μm，最后这些电极都将被碾压到40μm

以得到不同的压实密度，极片的压实密度从2.2g/cm3到3.6g/cm3。

通过nano-CT技术检测极片发现，随着压实密度的上升，碳和粘结剂的体

积密度会上升，孔隙率会下降，比表面积上升，弯曲度上升，接触电阻下降，

电极电解液界面膜SEI阻抗会降低，电荷交换阻抗下降。

从XMT的测试结果可以看到，随着压实密度从2.2g/cm3提升到3.6g/cm3，

电极的孔隙率会从50%左右下降到了30%左右。

与传统的观点不同，CheolwoongLim的研究发现压实密度的上升可以使得

材料的放电比容量更高，倍率性能更好，容量保持率也更高，也能够提高锂离

子电池的放电电压。

研究表明，即使压实密度达到3.6g/cm3，在4C的放电倍率下，锂离子扩散依

速率然不是限制因素，进一步的研究发现，当孔隙率低于75%时，锂离子扩散速

率并不是锂离子电池的倍率性能的限制因素。

较低的压实密度反而会造成放电比容量低的问题，这主要是较高的孔隙率

造成部分颗粒形成绝缘状态，无法参与充放电，而高压实密度的电极有更高的

断裂强度，从而避免在循环过程中电极颗粒脱落，形成绝缘状态颗粒。

高的压实密度可以明显使电极的孔径和孔隙的分布更加均匀，导电剂和粘

结剂分布更加均匀，降低电极的接触电阻和电荷交换阻抗，增大能够参与反应

的活性面积，从而显著的提高材料的电化学性能。

对于电极孔隙曲折度的分析和实验结果发现，电极活性界面面积的提高对

锂离子电池倍率贡献要明显大于Li+在电解液中的扩散。因此，提高压实密度并

不会降低锂离子电池的倍率性能，反而能够在提高电池容量的同时，进一步提

高容量保持率和倍率性能。