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电镀（镀锌）工艺

氢脆原因、措施、注意事项与去氢脆方法

一、氢脆原因

1氢脆现象

氢脆通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。出现过汽车弹

簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件，在装配之后数小时内陆续发生

断裂，断裂比例达40%～50%。

某特种产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂，曾

组织过攻关，制订严格的去氢工艺。另外，有一些氢脆并不表现

为延迟断裂现象。

例如：电镀挂具（钢丝、铜丝）由于经多次电镀和酸洗退

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镀，渗氢较严重，在使用中经常出现一折便发生脆断的现象；猎

枪精锻用的芯棒，经多次镀铬之后，堕地断裂；有的淬火零件

（内应力大）在酸洗时便产生裂纹。

这些零件渗氢严重，无需外加应力就产生裂纹，再也无法用

去氢来恢复原有的韧性。

2氢脆机理

延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位

扩散聚集，应力集中部位的金属缺陷多（原子点阵错位、空穴

等）。

氢扩散到这些缺陷处，氢原子变成氢分子，产生巨大的压

力，这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力，组成

一个合力，当这合力超过材料的屈服强度，就会导致断裂发生。

氢脆既然与氢原子的扩散有关，扩散是需要时间的，扩散的速度

与浓差梯度、温度和材料种类有关。因此，氢脆通常表现为延迟

断裂。

氢原子具有最小的原子半径，容易在钢、铜等金属中扩散，

而在镉、锡、锌及其合金中氢的扩散比较困难。

镀镉层是最难扩散的，镀镉时产生的氢，最初停留在镀层中

和镀层下的金属表层，很难向外扩散，去氢特别困难。

经过一段时间后，氢扩散到金属内部，特别是进入金属内部

缺陷处的氢，就很难扩散出来。

常温下氢的扩散速度相当缓慢，所以需要即时加热去氢。温

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度升高，增加氢在钢中的溶解度，过高的温度会降低材料的硬

度，所以镀前去应力和镀后去氢的温度选择，必须考虑不致于降

低材料硬度，不得处于某些钢材的脆性回火温度，不破坏镀层本

身的性能。

二、避免和消除的措施

1.减少金属中渗氢的数量

在除锈和氧化皮时，尽量采用吹砂除锈，若采用酸洗，需在

酸洗液中添加若丁等缓蚀剂；在除油时，采用化学除油、清洗剂

或溶剂除油，渗氢量较少，若采用电化学除油，先阴极后阳极；

在电镀时，碱性镀液或高电流效率的镀液渗氢量较少。

2.采用低氢扩散性和低氢溶解度的镀涂层

一般认为，在电镀Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb时，渗入钢件

的氢容易残留下来，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金属镀层具有

低氢扩散性和低氢溶解度，渗氢较少。

在满足产品技术条件要求的情况下，可采用不会造成渗氢的

涂层，如涂覆层可以代替镀锌，不会发生氢脆，耐蚀性提高7～

10倍，附着力好，膜厚6～8um,相当于较薄的镀锌层，不影响装

配。

3.镀前去应力和镀后去氢以消除氢脆隐患

若零件经淬火、焊接等工序后内部残留应力较大，镀前应进

行回火处理，减少发生严重渗氢的隐患。

对电镀过程中渗氢较多的零件原则上应尽快去氢，因为镀层

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中的氢和表层基体金属中的氢在向钢基体内部扩散，其数量随时

间的延长而增加。

新标准规定“最好在镀后1h内，但不迟于3h,进行去氢处

理”。

标准规定对电镀锌前、后的去氢处理作了规定。电镀后去氢

处理工艺广泛采用加热烘烤，常用的烘烤温度为150～300℃，

保温2～24h。

具体的处理温度和时间应根据零件大小、强度、镀层性质和

电镀时间的长短而定。去氢处理常在烘箱内进行。

镀锌零件的去氢处理温度为110～220℃，温度控制的高低

应根椐基体材料而定。

对于弹性材料、0.5mm以下的薄壁件及机械强度要求较高的

钢铁零件，镀锌后必须进行去氢处理。为了防止“镉脆”，镀镉

零件的去氢处理温度不能太高，通常为180～200℃。

三、应注意的问题

材料强度越大，其氢脆敏感性也越大，这是表面