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我国金属包装行业现状和特点

我国金属包装行业发展在经历了20世纪80年代至90年代初期快速增长，以及目前的调

整恢复了稳定增长后，已基本形成了包括广州、深圳、珠海、香港在内的大珠江三角、江浙

沪长三角和京津渤海三角等三个金属包装产业带，以及福建、山东、四川等三个热点地区。

金属包装的整体水平得到了较大提高，缩小了与发达国家的差距，国际上通用制品我们都能

生产，“一流产品、二流包装、三流价格”的局面得到了改观。金属包装已从分散落后的行

业发展成为拥有一定现代化技术装备、门类比较齐全的完整工业体系，一批跨地区的产品新、

规模大、效益好的金属包装龙头企业开始涌现，并在杭州设立了“中国印铁包装容器开发生

产基地”。

伴随着快速发展，也显现出产品技术和性能方面同质化竞争、低水平重复投资等行业发

展的结构性问题。随着下游产业集中度的提高，品牌形成和发展需求对包装的依赖性和档次

的要求进一步增强，金属包装企业更加倾向于向有经验的老客户销售，规模客户捆绑，与跨

国公司合作。竞争趋势除了质量技术因素外，变得更加以成本导向、服务导向、本土化就近

配套方便性导向为主的竞争。这些变化催生了金属包装产业的成熟转化，使行业龙头企业有

了更多的成长机会，预示着整合发展新时期的到来。

目前存在的问题

金属包装业经过长足的发展，已形成了一个完整的工业体系和门类，但与发达国家相比，

与社会发展和国民经济增长及出口包装不断变化和升级的要求相比，在质量品种、新产品技

术含量、包装出口能力、技术开发水平及规模布局、人才等方面还有很大差距，缺乏可持续

发展的后劲。主要体现在：

1、企业规模较小，产业集中度较低

目前，我国大约有1500家金属包装企业，年耗用马口铁近145万吨。其中，万吨以上

企业不足60家，仅占4％，平均每家企业年耗用马口铁仅为1200吨。如最大规模的中粮包

装(杭州中粮美特、无锡华鹏瓶盖、广州番禹美特：年耗用马口铁也仅为7.5万吨，产销8

亿元，与发达国家差距甚大。另外，企业尚未摆脱高投入、高消耗、高污染、低产出、粗放

经营的状况。如金属印刷产品，国外大多普及了UV多色连续高速印铁，而国内还停留在单

色、双色、油气烘房的传统印铁方式，低效、高耗、环境污染、几十年不变的局面与当前国

际印铁领域实行“印前数字化网络化，印刷多色连续高效化，印后多样化自动化”的发展要

求相比明显处于落后状态，缺乏国际竞争的优势。在制桶方面，国外已普及超薄铁制罐、微

卷封工艺和异形罐、柔性化生产方案等。将制罐壁薄降至0.07～0.13mm，从而大大节省用

材，降低资源消耗改变了单一柱形罐的老面孔，发展时尚多样的异形罐。而我国大多还使用

0.20mm以上的马口铁制罐，异形罐的开发还处于研发和市场试验阶段，处于相对落后状态。

2、一般产品产能严重过剩，优质高档精品产能明显不足

目前，我国两片罐生产线有26条，年加工生产能力110亿只，而实际需求仅为70亿只，

开工不足；三片罐有200多条生产线，速度为400～1200罐，分，综合产能为250亿只，年，

而实际需求仅为80亿只，供需比例为3：1；皇冠盖设备近300条，其中引进和国产各半，

速度分别为11、14、27万个，小时，年总生产能力达到750亿个，而实际需求仅为400亿

个，供需比例为2：1。仅此三项，足见一般产品生产能力过剩、重复投资的严重程度。但

另一方面，能生产小容量、超薄型罐、自热自冷罐、各种适合超市货架效果的异形罐、精品

罐的企业又太少。罐形单一，几十年不变，难以满足包装时尚化发展的要求，制约了金属包

装业的发展。

3、自主创新能力不足，先进装备受跨国公司冲击和牵制

20世纪90年代以来，金属包装业蓬勃发展，引进了大量的国外先进生产线。而国内研

发能力不足，绝大部分先进制罐企业的主要印铁制罐设备只能依赖进口，如制罐用的高速电

阻焊机及在线测漏机、易拉盖皇冠盖生产线、印铁设备等均由国外企业把持。金属包装材料

如马口铁的国产化已取得了实质性进展，宝钢研制开发了能满足国内制罐要求的马口铁基板

和镀锡板，并得到市场的认可，但总量跟不上金属包装业发展的需求，国产能力仅占全国需

求的1／3强，其余2／3还需国外进口；高速两片罐用铝材，每年仍需进口达3亿美元。目

前，国际上金属包装主要设备正向数字化、网络化、高速低耗和更加环保和人性化的方向发

展，装备水平又提高了一个新的档次，而我国与国外本已缩小的差距正在拉大。