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一、生物流化床工艺优缺点

生物流化床技术起始于20世纪70年代初，是一种新型的生物膜法工艺，生物流化床将

普通的活性污泥法和生物膜法的优点有机结合在一起，并引入化工领域的流化技术处理有机

废水。生物流化床是以微粒状填料如砂、活性炭、焦炭、多孔球等作为微生物载体，将空气

（或氧气）、废水同时泵入反应器，使载体处于流化状态，反应器内固、液、气充分传质、

混合，污水充氧和载体流化同时进行，通过载体表面上不断生长的生物膜吸附、氧化并分

解废水中的有机物，颗粒之间剧烈碰撞，生物膜表面不断更新，微生物始终处于生长旺盛阶

段，高效地对废水中污染物进行生物降解。

容积负荷高，占地面积小

由于BFB采用颗粒、甚至粉末填料，比表面积大，故流化床内能维持极高的微生物量

（40-50g/l）；由于生物膜表面不断更新，微生物始终处于高活性状态，加之良好的传质条件，

废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被快速降解去除。BFB容积负荷

可高达6-10kgBOD/m3.d，是一般活性污泥法高10～20倍。

耐冲击负荷能力强，能适应各种污水

在BFB中，污水和填料之间充分循环流动、传质混合，使反应器具有极大的稀释扩散能力，

废水进入反应器后被迅速地混合和稀释；BFB生物膜更新速度快，使其保持着良好的生物

活性，废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被迅速降解而被稀释，从而

对负荷突然变化的影响起到缓冲作用；微生物主要以生物膜形式存在，对原水中毒性物质抵

抗能力强，从而使系统具有很强的抗冲击复合能力，当出现冲击负荷时，COD去除率开始

可能会下降，但很快就恢复正常，通常情况下不需要设调节池。

氧传质效率高：

氧是一种难溶性气体，其从气相向液相转移过程中，传质阻力主要来自于液膜，液膜厚度是

氧向水相转移的主要限制因素，BFB通过填料对气体切割，大气泡被切割成无数的小气泡

或微小气泡，增加接触比表面积，延长气体在水相停留时间，明显压缩液膜和气膜厚度，大

大提高氧船只效率；和普通接触氧化生物膜相比，BFB载体表面的生物膜较薄，有利于氧

气和有机物等的传质，提高氧利用率；和活性污泥法相比，载体的投加降低反应器悬浮污泥

浓度和粘度，使系统氧转化效率提高。在正常的载体填充量范围内，随着载体填充量及生物

浓度增加微生物耗氧速率加快，可随氧气向水中的传递系数增大得到补偿，避免由于生物浓

度增加而造成好氧废水生物处理中溶解氧不足的不利影响。但如果填料投放量过大，填料在

水中流化效果差，紊动程度也降低，使得氧传递速率下降，氧利用率降低，加上填料本身对

水中溶解氧的有一定吸附作用，这会造成水中溶解氧减少。

生物膜厚度可控，系统更稳定：

BFB可通过曝气量控制填料剪切力，而控制生物膜厚度，而接触氧化生物膜厚度不可控；

BFB结合了载体的流化机理、吸附机理、生物化学机理，将传统的活性污泥法和生物膜法

优势结合起来，使系统既具有接触氧化法高生物量和微生物活性、高容积负荷、强抗冲击负

荷能力、占地面积小，又具有活性污泥法的高传质效率，系统稳定，同时还具有氧转化效率

高，生物膜厚度可控等优点，可适应不同浓度，不同种类的污水处理。

BFB始于70年代初，推广远不如活性污泥和接触氧化，原因在于其自身的一些瓶颈问题：

如能耗大，虽然氧传质效率高，但曝气不仅是要生物降解提供溶氧，还必须保持载体流化状

态；流化床内部的流态化特性十分复杂，对其流体力学特征研究严重不足，给放大设计造成

了困难；泥水分离靠重力作用，载体易流失，出水水质较差。

最大问题还是在于流化本身，载体在反应器内，依靠曝气和水流的提升作用处于流化状态，

其床体膨胀行为、载体颗粒特征、反应器中流体力学特征等，对反应器设计和运行关系重大，

否则就会出现填料堆积、局部流化不均等问题。目前对表征流化床性能的反应器流体力学

混合特征、传递特征，反应器布气、三相分离、导流区、膨胀特征、流化填料及挂膜特征、

操作系统优化控制等参数研究不足，设备设计放大的基本参数严重不足，实际工程设计时还

必须通过大量试验来优化反应器的构造和水力特性，降低能耗。这严重限制了BFB在污水

处理领域的应用。

从池体结构上看，目前BFB主要包括圆筒式、锥筒式、导流筒式、逆导流筒式、侧循环式、

外循环式等。其中导流筒式流化床（或称内循环流化床）是