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降低低温液体充装损耗的探讨与改进
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摘???要
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????本文通过对低温液体充装损耗的分析，发现造成充装损耗大的因素有十个方面，针对这十方面因素一一查找根源，并请教专家。对充装设施作出了改进，结合实际操作，多次修改了充装操作规程，反复进行试验。最后通过统计实施前后的数据，充分证明在大家的共同努力下，降低了低温液体的充装损耗。
关键词：低温液体，液体泵，槽车，杜瓦瓶，高压充装
第1章?前?言
随着液体市场竞争日趋激烈，全液体空分装置生产的液氮、液氧、液氩其利润空间越来越小。因此，如何进一步降低生产成本，减少浪费是每一个低温液体生产企业必须考虑的问题，而其中的液体充装时间长、损耗大是一重要因素。
我公司现有的KZONAr-4000Y/1000Y(8000)/135Y型全液体空分装置一套，设计日液氧产量在150吨左右，液氮产量在50吨左右，液氩产量在5吨左右。但在实际操作中发现，随着对外充装量的增加，产量会相应减少。每日液体产量计算公式：
液体产量=（期末罐存量－期初罐存量）+充装量
从此公式可以看出：实际上算出的是净产量，没有考虑低温液体罐的日蒸发损耗和液体充装损耗。根据表1统计的今年11月1日~7日液氧产量和充装量数据明显看出，液氧对外充得越多，产量就越少。
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日?期
11月1日
11月2日
11月3日
11月4日
11月5日
11月6日
11月7日
产?量
150.64
153.08
154.78
152.38
149.34
148.64
148.96
充装量
148.94
125.18
96.68
143.21
148.31
196.64
150.36
表11月1日~7日液氧产量和充装量表
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第2章?充装损耗大的原因分析及改进措施
2.1液体充装自流放空损耗大
1000m3液氧储槽原先只在一个充装口安装了型号为BP-24/90、位号为NP1701液氧泵，另一个充装口是自流。很明显自流速度慢、损耗大。充装的液氧由于吸收环境、充装软管及槽车的热量引起部分液氧汽化，造成槽车内压力升高，无法顺利充装槽车，槽车必须打开放空阀，不断卸压放空，才能保证充装畅通。充装10吨的液氧，一般需要1个多小时，充装损耗率高达10%。
改进措施：槽车都实行高压充装
在2#充装口也安装一台型号为BP-40/70、位号为NP1702液氧泵，将自流改为高压充装。利用液体泵将低温液氧贮槽内的液氧增压充入槽车，充装压力可达1.1MPa，实行高压充装。这种高压原理是：低温液体的饱和温度随着其压力的升高而升高。在忽略外界热传递的情况下，来自低温液氧贮槽的低压饱和液氧经泵加压后充入槽车，成为过冷液体，具备一定的过冷度。
同时，在充装前，槽车不必卸压，原有的过热蒸汽被高压过冷的液氧冷凝为液氧，所以在充装过程中，槽车内压力不会太高，直至充装结束。用这种方法，槽车排放阀不需要打开，可实现无排气充装。用液体泵提压充装损耗降至4%左右。?
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压力（KPa,绝压）
饱和温度（℃）
0(常压)
-182.75
100
-175.65
200
-170.95
300
-167.25
400
-164.25
500
-161.65
600
-159.35
700
-157.25
800
-155.35
900
-153.55
1000
-151.55
1100
-150.45
1200
-148.95
1300
-147.65
1400
-146.35
1500
-145.05
表2氧组分压力对应的饱和温度点表
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2.2大流量液体泵优越性未得到体现
在充装过程中，操作人员发现：2号液氧泵流量虽比1号大，充装速度并没有明显提高（1号流量是24m3/h，2号流量是40m3/h），分析是2号泵出口管径小，虽然泵后压力较高，但受到局部阻力，压力有所降落，无法提高充装速度。
改进措施：设置两个充装口
于是再次改造，将2号液氧泵充装口改为两个充装口，如果一辆槽车正在充装时，后来的槽车直接连接到另一个充装口，并在每个充装口前加截止阀控制，无需停泵后再接另一辆槽车，两辆槽车可以同时充装，既节省了预冷时间，又提高了充装速度，充装损耗明显降低，两辆槽车同时充装损耗率能降为2%。
2.3槽车液体罐压力高
???槽车液体罐压力高，而泵后压力是一定的，那么压差就会减小，自然会降低充装速度。
改进措施：将泵后吹除阀安置在止回阀后
将2号液氧泵阀门设置在1号泵的基础上又作了改进，将泵后吹除阀安置在止回阀后，预冷液氧泵的同时，泵后送出阀不要打开，将槽车底部进液阀和泵后吹除阀打开，利用槽车的残余氧气预冷充装软管，同时将槽车内
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