基于道路载荷谱的车身焊点疲劳寿命分析.docxVIP

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基于道路载荷谱的车身焊点疲劳寿命分析

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于保君张雨李鼎杨少明杜铮

摘要：针对目前汽车焊点疲劳分析方法精度低、建模复杂等问题，以某自主SUV车身焊点为研究对象，采集道路载荷谱，通过载荷虚拟迭代得到底盘与车身连接点的载荷。研究结果表明，对车身焊点分别使用基于力（载荷）和应力的疲劳分析，可以准确预测试验样车焊点开裂位置，缩短焊点疲劳分析周期。改进后的样车顺利通过耐久试验场验证。

关键词：焊点;白车身;载荷谱;虚拟迭代;疲劳

Abstract：Astotheproblemsoflowaccuracyandmodelingcomplexityofcurrentmethodsforvehicleweldingjointfatigueanalysis，takingthe?weldingjointsofanindependentSUVbodyastheresearchobject，theroadloadspectrumiscollected，andthentheloadsofconnectionpointsbetweenthechassisandbodyareobtainedbyloadvirtualiteration.Theresultsshowthatthefatigueanalysisofvehiclebodyweldingjointsbasedonforce（load）andstresscanaccuratelypredictthelocationsoftheweldingjointcracksofthetestvehicle，andthefatigueanalysiscycleoftheweldingjointscanbeshorten.Theimprovedtestvehiclecanpasstheverificationofdurabilitytestfieldsuccessfully.

Keywords：weldingjoint;bodyinwhite;loadspectrum;virtualiteration;fatigue

0引言

電阻点焊以高效率、低成本等优点被广泛应用于汽车制造业，是车身装配制造关键技术之一。通常，汽车白车身有5000～7000个焊点[12]，这些焊点直接影响车身结构的刚度和耐久性。近年来，在汽车耐久性能分析中，焊点疲劳分析技术应用越来越多。目前，焊点疲劳分析主要有基于力（载荷）和应力2种方法：基于力的疲劳分析方法不需要更改焊点网格，简单快速但精度低;基于应力的焊点疲劳分析方法需要将焊点局部细化，精度高但建模复杂。龙海强等[3]将焊点简化为BAR单元，利用随机载荷信号和基于力的方法对焊点进行疲劳分析。朱涛等[4]和杜中哲等[5]将焊点简化为梁单元，利用随机载荷进行焊点疲劳分析。李薇等[6]研究基于力的疲劳分析方法、主SN曲线法，以及两者相结合的方法，评估各种焊点疲劳分析方法的优点和缺点。

在现有研究中，利用实测载荷谱联合基于力与应力进行焊点疲劳分析的文献较少。本文基于某自主SUV车型实测道路载荷谱，经过载荷虚拟迭代，得到车身与底盘连接点实际载荷。首先，利用基于力的焊点疲劳分析方法，找出车身焊点中危险焊点位置;然后，将焊点网格细化，进行基于应力的焊点疲劳分析。车身焊点分析流程见图1。该流程可以缩短分析周期，并且能够准确预测道路试验车辆的焊点开裂位置。

1道路载荷谱采集

汽车耐久试验场是整车道路试验的场所，也是车身焊点疲劳寿命分析中载荷的最初来源。按照公司承载系耐久试验规范，采集某SUV样车试验场耐久路试验的轮心六分力、轮心相对位移、车身加速度和悬架载荷监控信号，采样频率为512Hz，共43个通道，试验样车见图2。耐久试验场路面工况包括比利时路、卵石路、鱼鳞坑路和铁道路等15种路面。

2载荷虚拟迭代

载荷虚拟迭代基本原理是把轮心六分力中的垂向力转换成等效的轮心垂直位移作为轮轴激励[78]，见图3。使用位移激励可以约束车辆垂直方向的运动，避免多体模型翻转等问题，但是必须保证垂直位移激励与测量得到的信号是等效的，即确保通过瞬态位移信号激励得到的损伤分布与测量载荷信号激励结果一致。

以六分力载荷信号作为输入，以车身加速度信号、相对位移信号和悬架载荷信号作为监控，搭建该车型的整车多体动力学模型，并进行载荷虚拟迭代。根据时域信号、功率谱密度和累积损伤等目标值与响应值对比，评价载荷虚拟迭代结果。比利时路工况左前车轮六分力z向载荷虚拟迭代结