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泥水平衡顶管掘进机洞内组装施工技术
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丁守阵
摘要:文章以实际工程为实例,针对该工程的具体情况进行了顶管掘进机洞内改造可行性分析,从而制定了对应的泥水平衡顶管掘进机洞内组装实施方案,并对该方案及其组装施工技术进行了详细的研究。
关键词:顶管掘进机洞内组装洞室施工
1.工程概况
顶管隧洞区间全长492.962m,周边环境复杂,自中心公园内SJ4井始发,沿振兴路南侧人行道至SJ4-1竖井接收。其中振兴路南侧管线密集、老旧低层建筑较多,管道与振兴路南侧建筑物水平距离约2.5~3.8m。顶管机以24.03‰设计上坡曲线顶进,区间平面最大转弯半径R=2700m。
原计划拟采用手掘式顶管掘进机施工至SZ1K0+108.6处,再在洞内组装泥水平衡顶管掘进机掘进剩余区段,且将既有DN3200泥水平衡顶管掘进机和洞内原有手掘式顶管掘进机改造为DN3500泥水平衡顶管掘进机。
2.顶管掘进机洞内改造可行性分析
2.1顶管掘进机选型分析
(1)手掘式顶管掘进机:人工或机械开挖,后配套顶进。优势:成本低、施工组织简单、功耗小。缺陷:进度慢、安全性差。
(2)泥水平衡顶管掘进机:刀盘切削泥土,泥水输送弃土,利用泥水压力来平衡地下水压力和土压力。优势:①适用地质范围比较广;②可有效平衡地下水压和土压力,控制挖掘面的稳定,地面沉降小;③泥水平衡顶管掘进机的切削力矩相对其他机种小;④作业环境好,安全;⑤渣土运输为连续作业,有利于保证推进速度,最适宜于长距离顶管;⑥可集中控制,能减少施工人员;⑦非主机等特殊设计的设备通用性强。缺陷:①辅助设备和泥水处理系统数量多、技术复杂、占地大、水电消耗较高。泥水处理过程会产生振动和较大的噪音;②遇到障碍物,处理较困难。
(3)土压平衡顶管掘进机:通过对推进速度与螺旋机排土量的控制使所建立的压力保持稳定,进而减少对地层的扰动,使地层的隆降值控制在一定的范围之内;渣土不需要进行泥水分离等二次处理。优势:①适用在浅覆土的状态下工作;②是全土质的顶管掘进机。③弃土的运输、处理比较方便,费用较少。缺陷:出渣不畅易导致土仓压力大于周围水土压力,引起的深层变形或位移、地表隆起等;特殊地层需进行渣土改良。
结合本区间的工程地质情况及3种顶管掘进机的优劣特点对比分析,经综合考虑,本工程选用泥水平衡顶管掘进机。
2.2泥水平衡顶管掘进机改造可行性分析
本工程拟将既有的DN3200泥水平衡顶管掘进机改造为DN3500泥水平衡顶管掘进机。
(1)动力系统:现有DN3200泥水平衡顶管掘进机动力配置为6台额定功率为37kW的电机,最大输出扭矩2460kN.m。剩余顶管机施工段主要位于砾质粘性土与全风化花岗岩层,顶进阻力较小,岩层强度低,含水率大,扭矩值较小。动力系统满足需求。
(2)刀盘扩径分析:既有DN3200顶管掘进机刀盘直径3880mm,根据设计隧洞的直径,刀盘直径需扩径至4180mm。在原有的刀盘刀具配置的基础上,在刀盘外部0.8m的范围(含扩径部位)增设10把撕裂刀,总计配置76把撕裂刀(软岩刀具、撕裂岩层)、50把刮刀(切削土体)、24把贝壳刀(效果同刮刀)。刀盘扩径后刀具运行轨距满足切削4.18m直径范围内土体,扩径后刀盘满足需求。
2.3组装洞室施工可行性分析
为保证洞内组装时刀盘能自由翻转且预留足够的操作空间,采用矿山法工艺施工组装洞室。由于SZ1K0+108.6~SZ1K0+166.74段隧道底部下伏中风化花岗岩,先采用人工开挖洞室,然后顶管掘进机再空推通过。组装洞室设置于SZ1K0+166.74~SZ1K0+172.54段。刀盘直径4180mm,左右两侧预留85cm空间;保证后续吊运桁架与吊运平台搭设,顶部预留85cm、底部预留30cm空间。断面尺寸为:宽5.8m、高5.3m、长5.8m。
3.泥水平衡顶管掘进机洞内组装实施方案
3.1洞内组装工艺流程
洞内组装工艺流程具体如下:组装洞室施工→验收(若不合格则进行洞外改造,包括刀盘改造和中隔板制作)→刀盘洞内拼接→泥水仓改造→中隔板安装→基座安装→中轴與行星减速器安装→刀盘安装→辅助设备安装→设备调试。
3.2组装洞室施工
原隧道开挖直径为4140mm,采用渐变段形式进行矿山法隧道施工,渐变段采用3榀渐变拱架支护。渐变段完成后按标准尺寸施工扩挖洞室。支护形式:拱架间距50cm,锚网喷支护。
3.3拆解泥水顶管机
3.3.1现有DN3200顶管机构造
分别由开挖系统、推进系统、电气系统、纠偏装置及渣土处理系统5大部分组成。
(1)刀盘包含:刀尖、刀具、刀盘体等。
(2)动力系统包含:齿轮箱、行星减速机、驱动电机等。
(3)电气系统包含:供配电、照明、控制、人机交互、数据采集等等。
(4)纠偏系统包含:纠偏泵站,纠偏千斤顶,油管等。
(5)泥水循环系统
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