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IATF16949防错控制程序--第1页

实用标准文案

1目的

对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2范围

适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预

防措施的防错。

3定义：

防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。防错的思路体现在以

下五个方面：

消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计

原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不

通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提

下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验

工具等。

4职责

4.1技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防

错设计。

4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3设备部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理

4.5各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5程序

5.1新产品设计开发阶段的防错

5.1.1在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾

客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系

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审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上

但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

a)涉及安全、性能方面的；

b)风险系数和严重度高的；

c)左右件的防错；

d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；

5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。

5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严

格执行，同时对其可靠性进行确认。

5.1.4技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防

错装置清单》。清单内容包括：

a)防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；

b)防错内容；

c)防错方法；

d)防错结果；

e)防错能力；

f)验证方法；

g)验证频次；

h)纠正方法；

i)临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括：

1)100%人工检验；

2)100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；

3)保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；

4)临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保

所生产的不合格零件不流入下道工序；

5)临时替代方案必须在防错标识牌（见附件1）红色的一面简单而清晰的描述；

6)防错装置失效后所采取的措施应在《防错