热轧型钢常见外观缺陷与控制方法.docx

01型钢角充不满

1.1?缺陷特征

???因成品孔充不满，造成型钢棱角缺少金属叫型钢角充不满。其表面粗糙，多为沿通长出现，也有的是局部或断续地出现。

1.2产生原因

???孔型固有之特点，轧件棱角部位得不到加工；轧机调整操作不当，压下量分配不合理。角部压下量小，或轧件各部位延伸不一致产生过大的拉缩现象；孔型或导卫板磨损严重，导卫板过宽或安装不正确；轧件温度低、金属塑性差、孔型棱角处不易充填；轧件有较严重的局部弯曲，再轧后易产生局部角充不满。

1.3控制方法

???改善孔型设计，加强轧机调整操作，合理分配压下量；正确安装导卫装置，及时更换磨损严重的孔型及导卫板；根据轧件温度的高低调整压下量，使棱角充填良好。

02型钢尺寸超差

2.1缺陷特征

???型钢截面几何尺寸不符合标准规定要求的统称。当与标准尺寸相差过多时，则呈现畸形。这类缺陷名目繁多，大多以产生部位及超差程度加以命名。如不圆度超差、长度超差等。

2.2产生原因

???孔型设计不合理；孔型磨损不均，新旧孔配合不当；轧机各部分（包括导卫装置）安装不良，安全臼破裂；轧机调整不当；钢坯温度不均，单根温度不均产生局部规格不合，整根低温钢产生全长规格不合，偏大。

2.3

控制方法

???正确进行轧机各部件的安装；完善孔型设计，加强轧机调整操作；注意孔型磨损情况，新换成品孔时，根据具体情况，考虑同时更换成品前孔等有关孔型；提高钢坯加热质量，达到钢坯温度均匀；有的异形材，由于矫直后截面形状变化，可能影响某一尺寸不合规定，此时可重新矫直消除缺陷。

03

型钢轧疤

3.1

缺陷特征

???由于轧制中造成的粘接在型钢表面的金属块状物。其外形类似结疤，与结疤不同的主要是，轧疤的形状及其在型钢表面上的分布有一定规律性。缺陷下面常无非金属氧化物夹杂。

3.2

产生原因

???粗轧机孔型磨损严重，在型钢的固定面上产生断续分布的活轧疤；金属外物（或轧件本身被导卫装置刮下的金属）压入轧件表面形成轧疤；由于在成品孔前某道轧件表面产生周期性凸块或凹坑，再轧后形成周期性轧疤，具体原因有：轧槽刻痕不良；轧槽有砂眼或掉肉；轧槽被“黑头”轧件撞伤或粘有结疤等凸起物；轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区表面上，再轧后形成轧疤；轧件局部被围盘、辊道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤或刮弯，再轧后也会形成轧疤。

3.3

控制方法

???及时更换磨损严重的或粘有外物的轧槽；换辊前认真检查轧槽表面，不使用有砂眼或刻痕不良的轧槽；严禁轧黑头钢，防止轧槽掉肉或撞伤；处理夹钢事故时，注意不要损伤轧槽；保持轧机前后各机械设备光滑平整，并正确安装和操作，以免损伤轧件；轧制中注意不使外物压入轧件表面；钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑。

04

?型钢缺肉

4.1

缺陷特征

???型钢截面某一侧面沿长度方向缺少金属。缺陷处没有成品轧槽的热轧印迹，色暗，较正常表面粗糙。多为通长出现，也有的局部出现。

4.2

产生原因

???轧槽错牙或导卫安装不当，造成轧件某一截面缺少金属，再轧时孔型充填不满；孔型设计不良或车削错误及轧机调整不当，进入成品孔的轧件金属量不足，使成品孔充填不满；前后孔型磨损程度不同，也会造成缺肉；轧件扭转或局部弯曲大，再轧后产生局部缺肉。

4.3

控制方法

???完善孔型设计，加强轧机调整操作，使成品孔充填良好；紧固轧机各部件，防止轧辊轴向串动，正确安装导卫装置；及时更换磨损严重的孔型。

05

?型钢划痕

5.1

缺陷特征

???轧件在热轧和运输过程中，被设备、工具尖棱挂成的沟痕。其深度不等，可见沟底，一般有尖锐棱角，常见直线形，有的也呈曲线形。单条或多条，通长或局部分布在型钢表面。

5.2产生原因

???热轧区地板、辊道、移钢、翻钢设备有尖棱，轧件通过时被刮伤；导卫板加工不良，口边不圆滑，或导卫板磨损严重，粘有氧化铁皮等异物，将轧件表面刮伤；导卫板安装调整不当，对轧件压力过大，将轧件表面刮伤；围盘边缘不圆滑，当轧件跳套时被刮伤。

5.3控制方法

???导卫装置、围盘、地板、地辊等设备要保持光滑平整，不得有尖锐棱角；加强对导位板安装调整，不应偏斜或过紧，避免对轧件压力过大。

06?型钢波浪

6.1缺陷特征

???由于轧制不均匀变形，而产生在型钢局部截面沿长度方向的波浪起伏都叫波浪。有局部的，也有通长的。其中工字钢、槽钢腰部的纵向波浪形起伏叫腰波浪；工字钢、槽钢、角钢腿边缘的纵向波浪形起伏叫腿波浪。有腰波浪的工字钢和槽钢，腰部纵向厚度不均匀，严重时出现一浪压一浪的金属重叠现象及舌形空洞。

6.2产生原因

???波浪主要是由于轧件各部位延伸系数不一致，出现严重的拉缩现象，一般产生在延伸较大的部位，引起轧件各部位延伸发生变化的主要因素如下。压下量分配不当；