2024年车工实训心得体会（三篇）.docxVIP

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2024年车工实训心得体会

经过一学期的车工实践，我已深入理解了车床加工的理论与技巧，以下是我在车工实训中的学习总结。我将通过阐述m20螺纹的加工方法和注意事项，来展示我所掌握的知识。

以ca6140车床为例，加工螺纹前需先车出一个m20的外圆。考虑到最终螺纹直径要求为m20，加工中应将外圆尺寸控制在19.7至19.8之间，以预留0.2至0.3的余量。假设初始棒料直径为m30。

开始加工时，先将棒料固定在车床卡盘上，安装好外圆车刀。将车床转速设定为450转/分钟，轻触棒料端面进行初步切削，大拖板进给1-2mm，利用中拖板车出垂直端面。然后调整刀具与棒料外圆接触，大拖板退刀，开始车外圆。整个过程共分为4刀，前三刀进刀量均为3mm，最后一刀为精车，此时需考虑0+0.0/-0.02的尺寸偏差。

完成上述步骤后，原料已形成直径为m19.7的外圆。接下来，需在m20-30之间切槽，槽宽5-8mm，深度6.4mm。切槽时需确保达到指定尺寸，并进行清根处理。

所有准备工作完成后，开始加工螺纹，采用正反转切削法。该方法的特点是卡盘正转时大拖板进刀，反转时退刀。调整车床刀具进给，使螺纹刀接触棒料，卡盘正转划线，使用游标卡尺测量确认螺距为2.5。合格后，以不超过5mm的进给量进行中拖板切削。在接近完成时，每次进刀量最好控制在0.01-0.02，以确保螺纹表面光洁度，避免撕裂现象。

以上即为m20螺纹的完整加工流程。我深知这只是车工学识的冰山一角，我将继续努力学习，以期在未来能更深入地掌握这一技能。

2024年车工实训心得体会（二）

在第七日，我们投身于实际的铣削操作。原先误以为铣工是在含水的环境中进行精细加工，然而实际情况并非如此！我们面对的是锐利的刀具和类似的车床，但区别在于铣工是工件在移动，且能加工平面。尽管期望我们制造的部件日后能自用，我们还是以超过百分百的精确度精心铣削了每一个零件。祈求一切顺利！

接下来的项目是现代加工。在电焊时，我们已见识过这个区域，其清洁程度虽高，但独特的气味对像我这样对异味敏感的人来说是个挑战。尽管如此，我们仍有四天的时间要在这里度过。第一天是数控铣削，内容虽然单调，但指导师傅非常有趣。两位师傅，一位男性，身材不高，腰围超过裤长，戴一副大眼镜，让人联想到我一位旧同学与某人的混血孩子。另一位女性师傅，身高约一米七，四肢修长，五官清秀，非常和蔼。在他们的教导下，我们的一天半充实而有趣。之后，我们转至数控车削，四位男女师傅各具特色，两天的学习中，我们领略了他们的专业和严谨。

第四项是铸工。电视上陶艺制作可能令人赞叹，但请不要将其与铸工相提并论。铸工就是塑造砂模，即便是小时候玩泥巴的高手（如我），在看到砂模工具时也会感到紧张。上午制作的简单模具，由于对砂料添加剂的无知，我过于谨慎，结果做得像砖头一样坚硬。在老师的指导下，下午的砂模制作有了很大改善，尽管经历了返工。两天的理论课程稍显枯燥，但随后的铸飞机体验颇为有趣。遗憾的是，我的飞机模型存在缺陷，可能因砂子过湿而产生气孔。更糟糕的是，关键的泥号做得太薄，真担心会变成废品。上午我们进行了铝水浇注，铝水的气味令人不适，而我原本以为会是大家搬运模具到大熔炉前的壮观场景。下午进行了热处理，使小榔头真正具备了砸钉子的能力，颇具意义，只是手上沾染了不少黑色，仿佛刚从非洲归来。

第二天，我们拆解了飞机模型，结果令人满意，表面光滑，无气孔，合箱精准，只是需要去除一些毛刺。这是自己亲手制作的成果，看着就让人愉悦！最后，我们进行了分模造型，与一位男同学合作，我们以最高分的成绩为实习画上了完美的句号。

2024年车工实训心得体会（三）

综上所述，我们带着几许紧张和期盼。同学们大都以探索的心态，尝试着操作机器的各个部位。随后，老师阐述了实习的基本任务和目标，并着重强调了安全规范。接下来是讲解和示范环节。

我们的主要学习内容是车工。进入操作室，看到车床便意识到操作的复杂性，老师的确认证了这一点，他表示车工是最具挑战性的。我立刻提醒自己，由于动手能力不强，必须全神贯注。车工利用工件的旋转和刀具的直线、曲线运动来加工，可车削外圆、内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。在老师的讲解下，我了解到车刀安装的几个关键点：

1.车刀在刀架上的伸出长度应尽可能短，以增强稳定性。

2.车刀底下的垫片应尽量少且保持整齐。

3.车刀刀尖应与车床主轴中心保持等高。

工件的安装也需注意：

1.工件伸出长度不宜过长，以免影响装夹的刚性。

2.装夹必须牢固可靠，防止工件飞出，必要时使用加力杆。

3.装夹毛坯工件时需注意找正并锁紧。

此外，我们还学习了切削三要素、切削用量的选择、手动车外圆、端面、阶台的方法。老师详细介绍了实习任务及加工零件的工艺步骤，我全神贯