《七大浪费分析与改善》培训省名师优质课赛课获奖课件市赛课一等奖课件.pptVIP

七大浪费分析与改进

——精益改进培训;1.认识七大浪费定义和内容

2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费

3.利用七大浪费知识改进现场浪费;内容纲要;什么是浪费？;什么是浪费？;认识增值与非增值;原地打转

没有创造价值;某权威机构对企业增值与非增值活动统计：;;$;增值与非增值管理目标;内容纲要;七大浪费解读;七大浪费解读;定义：

任何不为生产过程所必需物料搬动或信息流转。;T：搬运浪费;;搬运浪费产生原因;改进前;改进前;七大浪费解读;定义：因为原材料、在制品或成品库存超出必需量,而造成浪费。;I：过分库存浪费;大量库存掩盖众多企业问题，人们并没有紧迫感去处理这些问题。;;;;过分库存浪费;库存产生内在原因;库存存在原因解析;1﹑订单管理模式：依据客户需求生产；

2﹑拉动生产：拉动系统管理方式；

3﹑节拍平衡：合理IE手法优化生产线提升平衡率；

4﹑均衡计划：平衡生产计划；

5﹑超市管理：库存警示方法；;过分库存改进案例1;七大浪费解读;M:动作浪费;单手、两手空闲浪费

步行浪费

不了解作业技巧，动作配合不好

作业动作停顿浪费

寻找工具/材料

过分伸展/弯腰

转身角度太大浪费

伸背、弯腰动作浪费;动作浪费“三不”标准;案例1：该种工作方式;;案例2：该组工作方式;工位评定:

采取工位评定，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评定团体对现场进行评定，并提出改进办法。;;增加辅助料架，降低转身与弯腰5s等动作浪费;七大浪费解读;W：等候浪费;以上图片属于等候浪费吗？;企业中等候分为两部分：

一、来自管理等候

等候上级指示

等候下级汇报

等候对方回复

等候生产现场联络;生产停线造成等候浪费统计图;各项工作不能正常开展，管理难度加大；

生产任务不能按时完成；

不能确保产品发货需求；

设备利用率低；

劳动生产率降低；

制造成本增加；

生产现场管理混乱，轻易造成质量事故发生;人;生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.;七大浪费解读;O：过量生产浪费;制造过多;不合理工位物流布局

工序间制造周期不平衡

产品切换时间过长

部门/单元之间缺乏交流

不合理奖励制度;效??判断;全体效率;O：过量生产浪费;过量生产浪费消除方法;改进前;七大浪费解读;O：过分加工浪费;没完没了修饰

外加设备

较长制造周期

生产效力降低

频繁分类，测试，检验

额外复印件/过多信息

能源过分消耗

额外加工工序;过分加工;;图形有什么问题吗？;对客户规格要求不清楚

工作方法不一致，标准化程度差

沟通渠道不通畅

多出同意、认可程序;消除过分加工思索;七大浪费解读;D：不良品浪费;讨论：不良品浪费影响？;返工、返修与报废

客户退货

忙于救火，而非预防;返工、返修与报废

客户退货

忙于救火，而非预防;不良品浪费表现2;返工、返修与报废

客户退货

忙于救火，而非预防;不良品浪费产生原因;;七大浪费解读