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桩基础施工工艺

一、挤扩支盘桩施工工艺

㈠各工序的施工要点

1、施工准备

(1)做好三通一平，并确定泥浆池的位置，同时组织施工人员熟悉图纸与施

工组织设计；

(2)严格进行测量放线，确保桩位及标高准确；

(3)钻孔施工前，检查钻机及支盘机的法兰连接、螺栓、油管、液压装置、

挤压臂分合等，确保所有正常后才能投入运行，还应尽量先试钻孔，并核对地质

资料的准确程度；

(4)钢筋笼的制作按设计要求进行，在现场加工。

2、施工技术措施

在施工过程中，应根据出现的不一致问题与实际情况，分析其成因并采取相

应的技术措施。施工工艺见图1-1。

(1)成孔

①坍孔：当出现轻度坍孔时，可采取加大泥浆密度与提高水位的措施，严重

时则用粘土泥膏投入，待孔壁稳固后使用低速钻进。

②钻孔偏移：若偏斜过大时，可填入石子粘土后重新钻进，使用慢速上下提

升，往复扫孔纠正，遇探头石时宜用钻机钻透。

③不进尺：当遇地下构筑物时，可用人工挖至约1.5m深，然后用探棒（φ

16钢筋）进行探测，待探明后再根据现场实际情况采取保护、改建或者拆除等

处理方法；如出现粘钻，则可采取加强排渣、重装刀具、降低泥浆密度、加大配

重等措施，严重时可提出钻头清除泥块后再施钻。

④卡钻：要紧原因是钻头磨损过大，在孔内遇较大探头石或者石块落入孔内

卡住等，可采取反转或者拉紧一侧吊起等措施。

(2)分支做盘

这是指将支盘机下放至孔中一定深度后，利用液压动力对土层施加很大的侧

压力，直至形成承力盘的过程，是挤扩支盘桩施工中最重要的工序。其要紧存在

问题如下：

图1-1挤扩支盘桩施工工艺流程

①盘位标高不清：要紧原因是操作不当。因支盘机在下放支盘过程中需要接

长作业，故接长杆上应有尺寸标记，接（拆）杆前通常可在某一预定深度分支（尽

量与设计挤扩位置吻合）将支盘机挂于孔中。

②坍孔：要紧原因是分支做盘需对土层施加很大侧压力，当桩距≤3.5d（主

桩桩径）时无使用跳打；或者者为省工而从底部开始挤扩成型等。处理措施是吊

出支盘机重新成孔，自上而下地分支做盘等。另外，每盘成型后应立即补浆，以

维持水头压力，并及时安放钢筋笼与清孔等，避免中途停歇。

③支盘器无法下放：要紧原因是孔道不垂直、不均匀或者遇探头石与膨胀土

等。解决办法是在保证成孔质量的基础上，反复多次下放或者返钻；在探明探头

石的准确位置后使用慢钻研磨；在加大泥浆比重的前提下，尽量减短成孔与支盘

器下放的间隔时间。

④扩盘不均匀对称：要紧原因是操作不当，目前检测该问题的要紧途径，一

是在成盘过程中观测液压表的变化，全面记录各支盘首次压力值及扩径时间，并

测量泥浆面的下降变化情况等来推断支盘成型效果；二是按接长杆上分度顺次转

角45°，分4次挤扩，每挤扩完1个承力盘，在不收回挤扩臂的情况下将成型器转

动2圈以上并扫平渣土。

⑤地基复杂多变：要紧原因是地质资料不详尽。为了避免挤扩支盘桩变成纯

支承桩或者摩擦桩，在遇到地质条件复杂多变时，应将盘位调整0.5-1.0m。如达

到持力层深度仍未满足设计要求，则为了提高承载力，应根据具体情况适当加深

0.5-1.5m，或者在桩身上增加1-2个承力盘，以保证其承载力达到要求；如以摩

擦桩型为主，则在未达到设计深度即遇岩体时立即收转，避免摩擦桩变成端承桩

而造成建筑物局部沉降不均匀。

(3)钢筋笼的安装及下放

①下放标高与设计标高不符：原因是沉渣过多或者遇探头石等。如今可使用

加大灌浆压力与钢筋笼反复下放的方法来解决，当相差较大时则要考虑重钻或者

加大桩径；钢筋笼就位后用条筋、吊筋与接长筋固定，使顶面与底面标高差值≤

50mm。

②笼体变形：原因是堆放场地不平；钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不足；

钢筋笼垫块不足或者未设耳环来操纵保护层厚度等。预防措施是将钢筋笼堆放在

平整的场地上；钢筋笼过长时应分2-3克制作，分段吊放与焊接，或者设加劲箍；

在钢筋笼部分主筋上每隔一定距离设置混凝土垫块或者焊接耳环来操纵保护层

厚度。

③偏位：要紧原因是桩孔偏斜；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下；孔底沉渣未清

理干净等。在保证成孔质量的前提下，孔底沉渣应置换清水或者使用密度适中的

泥浆清除；钢筋笼底部略为内收，筋头不外弯；使用吊机直吊时对准孔位轻慢放

下，避免高起猛落，防