涡轮增压管用硅橡胶混炼胶.docx

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涡轮增压管用硅橡胶混炼胶

1范围

本文件规定了涡轮增压管用硅橡胶混炼胶的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和安全。

本文件适用于涡轮增压管中层或中外层部件的有机硅混炼胶层。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定

GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）

GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）

GB/T532硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定

GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验

GB/T7759.1硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定第1部分：在常温及高温条件下

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4命名

涡轮增压管用硅橡胶混炼胶用字母QB和数字组成，如下所示：

示例：硬度为（60±5）邵氏A度的涡轮增压管用有机硅混炼胶，命名为：QB60。

5技术要求

5.1外观

白色至乳黄色固体。

2

5.2技术要求

涡轮增压管用硅橡胶混炼胶的技术指标应符合表1要求。

表1涡轮增压管用硅橡胶混炼胶技术指标

序号

项目

指标

QB50

QB60

1

邵氏硬度/ShoreA

46-55

56-65

2

拉伸强度/MPa

≥6

3

断裂伸长率/%

≥300

4

撕裂强度/(kN/m)

≥15

5

压缩永久变形（175℃×24h）/%

≤40

6

热空气老化

（200℃×168h）

硬度变化/ShoreA

0～10

7

拉伸强度变化率/%

≥-40

8

断裂伸长率变化率/%

-40～0

9

剥离强度（200℃×168h后）/(N/mm)

≥1.5

6试验方法

6.1外观

自然光或日光灯下目测。

6.2试样制备

6.2.1基本力学性能样品制备

称取所需硅橡胶混炼胶和硫化剂，质量比为100:1，在开炼机上混合均匀，使用平板硫化机进行一次硫化，然后放入鼓风烘箱进行二次硫化。

一次硫化条件：温度（170±2）℃、压力（10±1）MPa，硫化时间10min。

二次硫化条件:将试片挂置在温度为（200±2）℃的烘箱内部，避免与烘箱内壁接触，烘烤4h。试样应平整光洁、厚度均匀、无气泡。

试样尺寸应满足各项试验的要求。

模具厚度：（2±0.2）mm。

6.2.2剥离性能样品制备

6.2.2.1被粘接层混炼胶参数推荐

被粘接层混炼胶，可选硬度范围（60-80）ShoreA均可，适合胶管企业加工成型用氟橡胶混炼胶。

6.2.2.2方法和步骤

a）将所选氟橡胶和硅橡胶在开炼机上压延出片，厚度约2mm即可，然后将胶片按照模具内腔大小尺寸裁剪，氟橡胶胶片需2张，硅橡胶胶片需1张；

b）将上述裁剪好的硅橡胶片放入两张氟橡胶层之间，氟橡胶两片层间一侧距边缘处使用聚酯薄膜隔离出2cm～2.5cm的距离，然后将三层橡胶轻轻压紧；

c）将叠好的三层胶片放入已经热好、厚度为（6±0.5）mm的模具腔内，迅速盖好模具上盖，放

至平板硫化剂中进行硫化。硫化条件见6.2.1，其中一次硫化时间为15min。

d）将硫化后的试片放入温度为(200±2)℃的鼓风烘箱内，热空气老化168小时。注：聚酯薄膜耐温不低于200℃。

6.3硬度

按GB/T531.1规定的方法进行测定，选用邵氏A型硬度计。

6.4拉伸强度和断裂伸长率

按GB/T528规定的方法进行测定，选用1型试样。

6.5撕裂强度

按GB/T529规定的方法进行测定，选用直角形试样。

6.6压缩永久变形

按GB/T7759.1规定的方法进行测定。选用A型试样，试验时间24h，试验温度(175±2)℃,压缩率（25±2）%。

6.7耐热空气老化

按GB/T3512规定的方法进行测定，老化条件为温度200℃,时间168小时。

6.8剥离强度

按GB/T532规定的方法进行测定。

7检验规则

7.1检验分类

涡轮增压管用硅橡胶混炼胶检验分为出厂检验和型式检验。

7.2出厂检验

7.2.1出厂检验项目

a)

外观；

b)

硬度；

c)

拉伸强度；

d)

断裂伸长率；

e)

撕裂强度。

7.2.2