§5塑性变形PPT课件.pptVIP

《工程材料》;§5金属的塑性变形和再结晶;单晶体的塑性变形的主要方式是滑移和孪生。其中滑移是最基本、最普遍的塑性变形方式，孪生只是在滑移难以进行的情况下出现。

一.滑移变形的概念

1.滑移

是晶体在切应力作用下，一部分晶体相对于另一部分沿一定晶面和晶向产生的相对移动。

滑移只能在切应力的作用下发生，产生滑移的最小切应力称为临界切应力。

观察产生滑移后的金属表面痕迹，滑移带和滑移线。;2.滑移面与滑移方向

滑移沿原子密度最大的晶面和晶向发生。这一晶面和晶向分别称为滑移面和滑移方向。一个滑移面和其面上任一滑移方向组成一个滑移系。

表1－6列出了三种典型金属的滑移系。;3.滑移与切应力

滑移只能在切应力的作用下发生，产生滑移的最小切应力称为临界切应力。

图中作用于滑移上滑移方向的切应力分量τC为：

τC=（P／A）cosφ·cosλ

cosφ·cosλ——取向因子。;滑移的同时伴随着晶体的转动，转动有两种，一种是滑移面向外力轴向的转动；另一种是滑移面上滑移方向向最大切应力方向转动。;对于多晶体的塑性变形，在塑性变形过程中，金属的晶粒内部也是滑移为主要方式，晶粒间也产生了滑移并转动（多晶体的晶间变形）。由于晶界和晶粒位向的影响，位错的运动阻力加大，致使细晶粒的金属的强度增大，即细晶强化。

晶粒越细、塑性越好。

其原因在于：晶粒越细，则晶界越曲折，越不利于裂纹的传播；晶粒越细，则晶界越曲折，越不利于裂纹的传播；晶粒越细，变形可以分散在更多的晶粒内进行，且变形均匀，减少应力集中，从而可以在断裂之前承受更大的塑性变形。;1.不均匀（均一）的塑性变形

多晶体中各晶粒位向不同，处于软位向的晶粒先变形，处于硬位向的转动后再变形或不变，且晶粒内部变形也不一致，所以多晶体的塑性变形不一致、不等时的。

2.多晶体比单晶体有较高的塑性变形抗力

1）晶粒间位向差阻碍滑移

2）晶界阻碍位错运动

;②当合金的组织由多相混合物组成时,合金的塑性变形除与基体性质有关外，还与第二相的性质、形状、大小、数量和分布有关。

当其在晶界上呈网状分布时,对强度和塑性均不利；

在晶内呈片状和层状分布时，可显著提高强度和硬度，但分会降低塑性和韧性；

在晶内呈弥散分布时，虽塑性、韧性稍会降低，但可显著提高强度和硬度，而且质点越细、越多，合金的强度、硬度越高，这称为合金的弥散强会或沉淀强化。;§5.2塑性变形对金属组织与性能的影响;三）产生变织构

由于塑性变形过程中晶粒的转动，当变形量达到一定程度（70％～90％）以上时，会使绝大部分晶粒的某一位向与外力方向趋于一致，形成织构。;一）出现加工硬化现象

金属的塑性变形，使位错密度增加，亚结构细化等引起金属的强度、硬度增加，塑性、韧性下降，即引起加工硬化。图5-7

二）金属内部形成残余内应力

由于金属材料塑性变形的不等时性和不均匀性，使外力取消后，金属内部有残存内应力。可分为三类：

第一类内应力是金属表面与心部变形不均匀造成的宏观应力。

第二类内应力是由于相邻晶粒之间或晶粒内部变形不均匀造成的。

第三类内应力是由于晶格畸变、位错密度增加引起的，又称晶格畸变内应力。是变形中的主要内应力（占90%以上），是金属强化的主要原因。

加工硬化和残余应力的存在，使金属的物理和化学性能发生了显著变化。如电阻增加、耐蚀性下降。残余拉应力会降低承载能力，尤其是降低疲劳强度。;§5.3塑性变形后金属在加热时组织和性能的变化;随着温度的进一步升高，已发生回复的金属开始以某些碎晶或杂质为核心通过新晶核的形成和长大，形成新的晶粒。从而消除了加工硬化的现象。由畸变的晶粒变为等轴晶粒的过程称为再结晶。

再结晶温度指冷塑性变形金属发生再结晶的最低温度。影响再结晶度的因素

①金属的预变形度，预变形度越大，再结晶温度越低。

②金属的熔点，金属的熔点越高，它的再结晶温度越高。纯金属的再结晶温度T再熔点T再下列近似关系：

T再=0.4T熔（K）

③金属的纯度，一般就来，杂质或合金元素均会阻碍原子扩散和晶界迁移，使再结晶湿度升高。

④加热条件，加热速度越慢，保温时间越长，原子扩散越充分，再结晶温度越低。

生产中金属的再结晶退火温度比其再结