模具设计与制造专业毕业论文--接触簧片切槽、弯曲、切断连续模设计.pdfVIP

绪论

模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中

国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年

代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大

发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业

发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、

长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与

国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调

整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品

结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分

析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、

高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、

复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和

压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展

迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为

中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、

模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也

有较大发展。

存在问题和主要差距：虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也

有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家

许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：

总量供不应求。国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高

档模具自配率只有50%左右。

企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理。我国模具生产

厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外

模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，

而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具

占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7﹕1，

进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。

模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平。产品水平低主

要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。

开发能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平较低，

且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造

产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～

30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正

实现现代化企业管理的企业较少。

造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，

以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因：

国家对模具工业的政策支持力度还不够

虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。

目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模

具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营

企业贷款十分困难。

人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少

模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，

掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常

紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大

专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致

使模具技术发展步伐不大，进展不快。

工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低

近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与

国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但

总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设

备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较

妥善的解决。

专业化、标准化、商品化程度低，协作能力