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1防错法及案例分析

2标题ABCDF“错误”的概述防错概述防错的方法防错的运用案例分享与分析

3一、“错误”的概述错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。1、定义人们犯错是自然事件，是人都会犯错，无意识的错误不仅是可能的，而且是难以避免的。机器并不是不犯错误。缺陷是错误的后果。–所有的缺陷由错误产生；–不是所有的错误都产生缺陷。2、错误与缺陷=错误缺陷？

4一、“错误”的概述2、错误与缺陷意图偏离后果缺陷原因过程的某一部分希望如何运转发生偏离的原因。一旦显示出一种偏离，一定有其可信的或实际的原因所发生偏离的结果因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。

5一、“错误”的概述1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；3.装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；6.处理错误的工件：对错误的部件加工7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷10.手误3、错误的主要表现

6一、“错误”的概述错误材料不合格方法环境设备缺少维护保养作业指导书不完善人缺少培训未执行标准经验不足错误的零件温度湿度照明疏忽遗忘分心损坏操作困难精度4、错误产生的原因

7一、“错误”的概述产生错误的基本原因有8个即忘记了某一个作业步骤，比如忘记在上螺丝之前先装上垫片。（1）忘记在装配过程中，锁紧垫圈经常被遗漏，没有锁紧垫圈螺栓就会松开遗漏的垫圈4、错误产生的原因

8一、“错误”的概述由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去喷漆，产生失误的概率比熟手肯定大得多。（2）对过程/作业不熟悉4、错误产生的原因识别错误是对工作指令、程序判断或理解错误所致。如对AO/FO描述语言的理解错误。（3）识别错误政府有关部门明令禁止取缔药品交易市场

9一、“错误”的概述4、错误产生的原因这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。（4）疏忽由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。（5）缺乏适当的作业指导

10一、“错误”的概述4、错误产生的原因当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。（6）行动迟缓由于突发事件而导致作业人员措手不及，如设备故障、停电，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。（7）突发事件出于某种原因，作业者有意造成的失误。（8）故意失误

11一、“错误”的概述4、错误产生的原因错误原因原因归类忘记人对过程/作业不熟悉人识别错误人疏忽人行动迟缓人故意失误人缺乏适当的作业指导方法突发事件环境错误的第一因素是

12一、“错误”的概述4、错误产生的原因

13一、“错误”的概述4、错误产生的原因

14一、“错误”的概述4、错误产生的原因误导产生的错觉过分关注产生的幻觉观察的细致程度观察的不同角度惯性思维盲点还有什么导致了错误的出现

15一、“错误”的概述4、错误产生的原因质量管理大师戴明认为:错误

94%起因于系统

6%起因于人员等特殊原因

16一、“错误”的概述｛错误缺陷丢失业务增加成本时间损失带来危险或可能的伤害4、错误产生的原因?–减少所有的缺陷，避免所有的问题！–如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！我们的期望：

17二、防错概述1、防错的定义传统防止错误方式以培训与处罚相结合，对人为失误进行控制。+

18一、“错误”的概述1、防错的定义防错，也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，进而杜绝缺陷。

19一、“错误”的概述1、防错的意义简单地说就是如何去防止错误发生的方法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。2.具有外行人来做也不会错的构造─