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无损检测相关要求

目前，公司所施工的项目普遍存在的现象，无损检测制约

着管道系统试压进度工作及交工资料整理工作。所以，管道安

装工程的无损检测工作需要加大力度做好管理工作。

一．无损检测内容：

（一）射线检验（RT）

射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。

其主要

特点有：1、射线照相法用底片作为记录介质，可以直接得到

缺陷的

直观图象，且可以长期保存。通过观察底片能够比较准确地判

断出缺

陷的性质、数量、尺寸和位置。2、射线照相法容易检出那些

形成局

部厚度差的缺陷。对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率，对

裂纹类

缺陷的检出率则受透照角度的影响。3、射线照相法适用于几

乎所有

材料，它对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求。

（二）超声波检验（UT）

与射线检测方法相比，它具有成本低、操作方便、检测厚

度大，对人体及环境无害的特点，特别对裂纹、未熔合等高危

险性的面状缺陷有较高的检测灵敏度。但也有判断缺陷不直观，

难以定性和受操作者技术水平、经验、责任心的影响等缺点。

在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与

超声波配合使用，以提高检测结果的可靠性。

（三）磁粉检验（MT）

磁粉检测是用来检查焊缝及热影响区的表面和近表面缺

陷，磁粉检测仅适用于铁磁性材料，对于有色金属、奥氏体钢、

非金属不能采用。

（四）渗透检测（PT）

渗透检测包括着色法和荧光法两种。渗透检测是检查工件

或材料表面缺陷的一种方法，它不受材料磁性的限制，除多孔

材料外，几乎一切材料的表面缺陷都可以采用此法，但操作工

序比较复杂。

二、与无损检测相关的规范及要求

GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》

根据其7.4.3条要求：管道焊缝检验的射线检测数量应符合下

列规定：

（一）100%检测比例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：

1．输送剧毒液体的管道；

2．输送设计压力≥10Mpa或设计压力≥4Mpa且设计温

度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；

3．输送设计压力≥10Mpa且设计温度≥400℃的非可燃

流体、无毒流体的管道；

4．设计温度＜-29℃的低温管道;

5．设计文件要求进行的100%检测比例的管道。

（二）输送设计压力＜1Mpa且设计温度＜400℃的非可燃

流体、无毒流体的管道，可不进行射线检测。（例如，

石油化工装置的部分公用工程管道：循环水、净化风、

工厂风等）。

注：如果设计部门有明确规定要求的，按照设计部门文

件执行。

（三）其他管道应进行检测比例不低于为5%的射线抽查，其

质量等级不低于Ⅲ级。

注：如果设计部门有明确规定要求的，按照设计部门文

件执行。

（四）施工过程中。建设单位（甲方）同意将超声波检测代替

射线检测的，其检测比例为射线检测比例相同。

SH3501-2002《石油化工可燃、有毒介质管道施工及验收规

范》

（一）根据SH3501-2002要求，管道对接焊接接头的检测

百分率应符合表1要求。

管道输送介质设计压力p设计温度t检测百分率合格

级别（Mpa）（℃）（%）等级

毒性程度为极度危害

介质（除苯外）和毒性

程度为高度危害介质任意任意100Ⅱ

SHA

的丙烯、光气、二硫化

碳和氟化氢

有毒、可燃介质p≥10任