环氧树脂真空浇注工艺技术.pdfVIP

(StaticMixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产

生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇

注料。

环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：

静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇

注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料

因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。同时，可根据生产量随时混料，

缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。对于二组

份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，

可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。见

图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线

图二十一图二十一图二十一图二十一

六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点

环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件

（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。高压电器产生“局部放

电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我

们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：

1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子

挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操

作人为因素和被封装部件表面有油污等；

2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；

线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。这种类型的开裂条纹，容易发生的几个

部位：

①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；

②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；

③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；

④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。

造成环氧树脂固化物内应力泄放而导致的开裂，主要集中在上述几个现象的一个点上的内应力

集中处，当这一点上潜在的内应力大于环氧树脂固化物的强度（环氧固化物的强度与固化度和厚度

有关，厚的环氧层抵抗应力的能力愈强）时，突然碰到泄放内应力的条件（如：温差变化、机械冲

击力、电能冲击和振动等因素），就会造成环氧树脂固化物的开裂。当环氧树脂固化物的强度大于

内应力，浇注件就不易开裂。

3，微小气泡：环氧树脂浇注料中添加入大量硅微粉填料，必然带入大量的微气泡，这些微小

气泡很易吸附在线圈包扎材料表面和固化物深层内，以及不同材料界面和部件内部；

4，固化度：固化度是衡量环氧树脂固化物性能的重要指标之一，固化度是表征环氧树脂固化

物分子交联的程度。环氧树脂固化度与配方、固化温度和固化时间有关，当环氧树脂固化物的“固

化度”没有达到85%以上时，固化物的强度和综合性能就较低，电气绝缘性能较差，无法抵抗内应

力的泄放而产生的冲击力，这也是造成局部开裂的一个因素。

5，内应力：需要特别注意的是，在环氧树脂固化工艺过程中，浇注产品在烘箱内最易产生潜

在内应力有三个时间段：

（1）初固化阶段：是液态转变为固态（凝胶化）时，初固化温度越高，固化物产生的内应力

也越大；实验得知，环氧树脂固化物潜在内应力的形成主要发生在初固化阶段。见表-6。

配方序号123456

双酚A环氧树脂100100100100100100

甲基四氫苯酐808080808080

HGH-400硅微粉270270270

初固化温度℃7070100100120120

凝胶时间分钟

初固化6小时后