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汽轮机零部件的材料许用应力及安全准则

一、叶片振动的安全准则

l50年代开始，沿用苏联1941年叶片和叶轮会议的标准，称旧标准。

l1977年我国制定汽轮机叶片振动安准则，1980年完成了“汽轮机叶

片振动强度安全准则”，即新准则。

新准则的特点：

1、采用表征叶片抵抗疲劳破坏能力的安全倍率Ab

2、采用叶片材料在静动载荷作用下的耐振强度来衡量动强度，并考

虑实际叶片工作条件对耐振强度及静应力的影响。

叶片最危险的三种共振（主振型）

叶片最危险的三种共振（主振型）

1、第一种共振：切向A型振动的动频率与低频激振力频率kn合拍时的共振

0

2、第二种共振：切向B型振动的动频率与高频激振力频率Zn相等时的共振

0n

3、第三种共振：切向A型振动的动频率与高频激振力频率Zn相等时的共振

0n

l不调频叶片：允许其某个主频率与某类激振力频率合拍而处于共振状

态下长期运行，不会导致叶片疲劳破坏。

l调频叶片：要求其某个主振型频率避开激振力频率才能安全运行。

（一）有关基本概念

（一）有关基本概念

1、叶片动应力

F总＝平均作用力F＋交变作用力Fk

F－引起叶片弯曲，产生静弯矩Msb，从而引起静弯应力

F－引起叶片振动，产生动弯矩M，由M可计算动应力

kdd

D－动应力放大系数

2、叶片组

当若干个叶片用围带或拉筋连接成组后，组内叶片受到的激振力大小和相位

不同，计算时取平均值。

引入成组系数

(叶片组内某叶片受到的激振力平均幅值)/（单个叶片受到的激振力幅值）

＝（叶片组内某叶片动应力幅值的均值）/（单个叶片动应力幅值）

3、耐振强度（由材料试验确定）

3、耐振强度（由材料试验确定）

l叶片振动产生应力的特性如图

纵坐标：应力σ

横坐标：时间t

－平均应力（静应力）

－幅值

从图上看，＝0时，耐振强度

即疲劳极限

耐振强度曲线（复合疲劳强度曲线）

试验方法：在一定温度下，给出平均应力，找出与它相应的经过

无限多次应力循而不发生损坏的最大交变应力幅值，称为耐振

强度。给出不同，可以得到，整理成曲线。改变工作温度，重

复上述试验，可以得到不同的曲线。

教材中P283图5.6.22（常用的三种叶片材料的耐振强度曲线）

先确定

—离心应力；

—离心弯曲应力；

—蒸汽弯曲应力；

然后根据，t曲线查耐振强度

4、频率分散度

4、频率分散度

I.

汽轮机一级叶轮上叶片的频率不一样，出现频率分散。

原因有两方面：制造方面—造成各个叶片质量、刚性差异

安装方面—边界条件差异

Ⅱ定义：

同一级中，测得的切向A型自振频率最大值f与最小值f之差与平均值之

0maxmin

比的百分数，由

表示。

Ⅲ规定范围

l频率分散度反映叶片制造安装的综合性能，若频率分散度太大，就

不可能进行调频工作。

l正常情况下，可达4％以下，规定

8％为合格

5、振动倍率k

5、振动倍率k

当叶片的自振频率与激振力频率相等或整数倍，叶片要发

生共振

lk振动倍率

lk↑，二次干扰之间的间隔↑，危险性↓

l当k足够大，如k6-7，就不容易产生共振损坏问题。

6、调频叶片与不调频叶片

6、调频叶片与不调频叶片

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