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6S管理制度

（试行）

1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并

持不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量

创造条件。

2.范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产车间、库房区域等均适用。

3.定义：

3.1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心

理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车

间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护

有关的安全隐患C

3.26S:指的是由6s的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、

SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是

“S”,所以简称为“6S”。

3.3整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行

妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

3.4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻

找需要品的时间减少为零C

3.5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整

洁的状态，并防止其污染的发生。

3.6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、

制度化。

3.7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一

体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水

平的提升。

3.8安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员

工带来即安全又舒适的工作环境。

4.职责：

4.1各相关部门负责包括生产现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理

4.26s检查小组负责对生产现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监。

5.生产车间现场6S管理制度

5.1现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状

态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。

5.2工作环境区域划分：生产部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环

境责任区域的负责人员，并赋予具职责和权限。

5.36S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的生产现场、办公区域、库房等

工作环境区域按6s检查项目进行检查，并将检查的结果记录于6“S检查表”中，对检查发现的不

符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施并于下次进行6s检查时

对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求C

5.4工作区域的环境要求：

5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：

A.没有“死角”或凌乱不堪的地方,

B.对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于1叭要用黄黑色实线标出宽度，线宽为

C.40-50,随时保证畅通无阻c

D.车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。地面区域

线清晰无剥落，两侧物品不压线C

E.车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；

墙壁无蜘蛛网。

F.没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。

G.凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；

凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监