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供热管道焊接方案

施工概况

本工程供热管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺。由于各条管线的

焊接工艺一致，因此合编供热管道焊接工艺作为共同使用的技术文件。

焊接前准备工作

2.1对材料的检查

1)检查母材材质是否符合相应标准的规定要求。2)检查焊接材料是否符合相应标准的规定要求。

3)检查焊条、焊丝是否有制造厂的质量合格证，验收合格方能入库。

4)焊丝使用前是否清除了锈、垢和油污。

5)焊条使用前是否按规定进行了烘干，现场使用时是否按要求装入温度保持在100℃～

150℃的专用保温筒内，随用随取。

6)钨极氩弧焊用的电极宜采用铈钨棒，检查气体氩气纯度是否≥99.95%.

7)焊接时，焊接材料与焊接母材的匹配应按焊接工艺卡或有关规范进行选择。

2.2对作业条件的检查

2.2.1当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。

1)作业点风速≥10m/s时。

2)作业点相对湿度≥90%时。

3)管道焊口有水，淋到雨或接触到雾时。

4)待焊管内有穿堂风时。

2.2.2检查焊工是否具备相应的合格证项目，在上岗前是否经过上岗考试合格，在通过审核批准后才具备上岗资格。

2.2.3检查焊工在上岗前是否经焊接工艺技术交底和安全技术交底，是否已经在交底单上签名登记、记录。

供热管道焊接工艺流程图

供热管道焊接工艺描述

4.1对口前检查

1)管子对口前，应将坡口及母材内、外壁的氧化皮、油、漆、锈、垢等清理干净并打磨，直至露出金属光泽。

2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

3)坡口加工尺寸符合焊接工艺卡要求。

4)对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度Δf不得超过以下规定：管子外径≤

60mm，Δf为0.5mm，管子外径＞60mm，Δf为1mm。

4.2对口检查

1)管子对口时一般应做到内壁齐平。如有错口，其错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1mm。

2)对口间隙应符合焊接工艺卡要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口或在间隙内加填塞物作为填充金属，更不允许利用热膨胀法对口。

4.3组装定位

1)定位焊工艺应与正式施焊工艺相一致。焊接电流可比正式焊接时稍高10~15%。

2)定位焊视焊件具体情况，可在1~2处进行间断焊，间断焊长度15~30mm。对个别定位焊处需增加焊缝强度时，可适当增加间断焊长度。3)定位焊焊缝起头和收尾处不能过陡，应斜坡过渡。必要时可进行修磨。

4)定位的间断焊焊缝焊后立即检查，如发现有焊接缺陷，应立即清除，重新进行间断焊。

4.4氩弧焊打底焊接

1)打底层采用手工钨极氩弧焊进行焊接。其焊接工艺参数应严格执行焊接工艺卡的规定要求。

2)氩弧焊打底时，管内不得有穿堂风。

3)氩弧焊焊接开始应提前输送氩气，焊接终了延迟断气，施焊时氩气保护状况良好，氩气流量和喷嘴直径严格按焊接工艺卡规定要求执行。

4)焊接时，在不影响填加焊丝和观察焊接熔池的情况下，尽量采用短弧焊接。焊接收弧时应将熔池填满。

5)焊接水平固定管时，一般采取仰-立-平的焊接顺序。各种位置的焊接工艺参数应严格按照焊接工艺卡及技术交底的要求随时改变。

4.5盖面焊接

1)氩弧焊打底的底层焊缝经检查后，应及时进行填充层及盖面层的焊接，时间间隔必须符合要求，以防止产生裂纹。

2)盖面焊接的方法采用手工电弧焊（SMAW）方法。

3)施焊中，应特别注意焊缝接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。

4)施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采用防止裂纹产生的措施，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

5)手工电弧焊焊接工艺参数的选择严格按照焊接工艺卡或有关技术交底执行。

6)填充层焊接的操作要点：

1对打底焊缝仔细清渣，应特别注意死角处的焊渣清理；

2在距离焊缝始终10mm左右处引弧后，将电弧拉回到始端施焊，每次都按此法操作，以防缺陷；

3采用横向锯齿形或月牙形运条法摆动，焊条摆动到两侧坡口处要稍作停顿，以利于融合和排渣，并防止焊缝两端产生死角。

4焊条与焊件的下倾角为70～80°。

5最后一层填充层的厚度，应使其比母材表面低1mm，且应成凹形，不得融化坡

口棱边。

焊后自检

5.1供热管道在焊口焊完后应及时进行清理，对超规的外观缺陷进行打磨、补焊。补焊时的工艺要求与焊接时相同。

5.2经自检合格后在供热管道的焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或做上永久标记，以确保其可追溯性。

质量要求

6.1外观质量检验要求

6.1.1焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸应符合规范。

6.3.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、根部未焊透等表露缺陷