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普通车床实验报告
目录
contents
实验目的与原理
实验设备与材料
实验步骤与操作
实验数据分析与处理
实验结论与讨论
实验反思与建议
01
实验目的与原理
03
通过实际操作，提高动手能力和实践技能，培养分析问题和解决问题的能力。
01
掌握普通车床的基本操作和技能，包括车床的启动、停止、调速、换刀等。
02
了解车削加工的基本原理和工艺特点，熟悉车削加工的常用刀具、夹具和量具。
实验目的
车削加工是利用工件的旋转运动和刀具的直线运动（或曲线运动）来改变工件毛坯的形状和尺寸，将其加工成符合图纸要求的零件的一种切削加工方法。
车削加工主要依靠车刀对旋转的工件进行切削。切削过程中，工件受切削力、夹紧力和重力等作用，会产生变形和振动，影响加工精度和表面质量。
为了保证加工精度和表面质量，需要合理选择切削用量（切削速度、进给量和背吃刀量），选用合适的刀具材料和几何角度，并采取有效的夹紧措施和切削液等。
实验原理
02
实验设备与材料
刀架
用于装夹车刀，并可作纵向、横向或斜向进给。
溜板箱
装有溜板和光杠、丝杠等传动件，用于带动刀架作纵向和横向移动。
进给箱
装有进给机构，用于控制车刀的纵向和横向进给。
床身
用于支撑和固定车床的各个部件，保证车床的刚性和稳定性。
主轴箱
装有主轴和变速机构，用于驱动工件旋转。
普通车床结构
根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，如高速钢车刀、硬质合金车刀等。
刀具
夹具
量具
用于装夹工件，保证工件的定位和夹紧。常用的夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖等。
用于测量工件的尺寸和形位误差。常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表等。
03
02
01
刀具、夹具及量具选用
工件材料的选择
根据加工要求和工件的使用性能选择合适的材料，如碳钢、合金钢、铸铁等。
工件材料的预处理
对工件材料进行必要的预处理，如热处理、表面处理等，以提高材料的加工性能和工件的使用性能。
工件的毛坯准备
根据工件的形状和尺寸要求，选择合适的毛坯制备方法，如铸造、锻造、焊接等。
工件材料准备
03
实验步骤与操作
安全操作规程
01
实验前必须熟悉车床的结构、性能、操作方法及安全规程，并经考核合格后方可独立操作。
02
开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按润滑图表的要求加注润滑油。
03
工作中要集中思想，不得用手触摸正在加工的工件和正在运转的部分，严禁在运转中测量工件尺寸和用棉纱擦拭工件及机床。
04
停车时，应先停主轴，待主轴完全停止后，再依次停止其它各部件的运转。
加工工艺流程设计
01
根据加工要求选择合适的刀具、夹具和量具，并检查其完好情况。
02
根据加工要求确定切削用量，包括切削深度、进给量和切削速度等。
设计合理的加工工艺流程，包括粗加工、半精加工和精加工等阶段。
03
根据加工要求选择合适的刀具，并将其装夹在刀架上。
调整进给手柄，使刀具以合适的进给量进行切削。
加工完成后，停车并卸下工件和刀具，清理现场。
将工件装夹在卡盘上，并校正其位置，确保工件轴线与车床主轴轴线重合。
启动车床主轴，使工件旋转起来。
观察切削过程，及时调整切削用量和刀具角度，确保加工质量和效率。
01
02
03
04
05
06
具体操作步骤
04
实验数据分析与处理
通过安装在车床上的测力仪，实时记录切削过程中的切削力变化，分析切削参数（切削速度、进给量、切削深度）对切削力的影响。
切削力测量
采用红外测温仪对切削区域的温度进行测量，研究切削参数对切削热的影响，以及切削热对刀具磨损和工件加工质量的影响。
切削热测量
通过分析切削力和切削热的变化规律，探讨二者之间的内在联系，为优化切削参数提供理论依据。
切削力与切削热关系分析
切削力、切削热分析
根据实验结果和分析，得出关于普通车床加工性能、切削参数优化等方面的结论，为实际生产和后续研究提供参考。
实验结论
对实验过程中采集的数据进行整理、筛选和分类，运用数学方法和计算机技术对数据进行处理和分析，提取有用信息。
数据处理
将处理后的数据以图表、图像等形式进行可视化展示，便于直观了解实验结果和规律。同时，结合实验现象和理论分析，对实验结果进行解释和讨论。
结果展示
05
实验结论与讨论
通过本次实验，成功验证了普通车床在加工不同材料时的切削性能，获得了较为准确的实验数据。
实验结果表明，在不同切削参数下，普通车床的加工效率、切削力和加工质量存在显著差异。
针对不同的加工需求，可以通过调整切削参数来优化加工效果，提高生产效率和产品质量。
01
02
03
与已有研究相比，本次实验结果在切削力和加工质量方面表现出较好的一致性，验证了实验方法的可行性。
本次实验还探讨了刀具磨损对加工质量的影响，发现刀具磨损会显著降低加工精度和表面质量，需要及时更换刀
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