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浅议管道下向焊接中的常见缺陷

作者：张善辉

来源：《中国科技纵横》2012年第03期

摘要：本文首先对全位置下向焊技术的优缺点进行了全面分析，在此基础上对管道全位置

下向焊焊接过程中常见缺陷进行总结，分析了其产生的原因。

关键词：下向焊接缺陷气孔夹渣

、引言1

对于大直径、长距离输油、输气等金属管道现场管接头的焊接，人们一直在探求性能更优

越、效率更高的焊接工艺方法，全位置下向焊技术是到目前为止优点较多的焊接方法，已成为

我国大部分长距离管线建设设计文件指定必须采用的焊接工艺。

、全位置下向焊技术2

低氢型2.1焊条下向焊

下向焊工艺不能使用普通焊条，否则容易出现下淌铁水和消渣，且无法控制焊缝成形质

量。要获得优良的焊接质量必须采用管道下向焊专用焊条，低氢型下向焊条是最为常用的一种

管道下向焊专用焊条，其焊缝不仅韧性好，而且抗裂性更好，适合于X52-X70管线钢各层的

下向焊接。低氢型焊条下向焊已经成为我国高压长输管道采用最广泛的焊接工艺。

纤维素2.2焊条下向焊

纤维素焊条下向焊工艺能够获得焊缝质量很高，且焊缝背面成形好和气孔敏感性小凳多种

优点，因此特别适合打底焊。实际使用中，既可用来单独对各层进行焊接，也可先用作打底

焊，再与其他焊接填充、盖面相结合的方法施工。纤维素下向焊焊条的药皮中含有30%-50%

的纤维素，其造气功能特别强，大量的CO和CO2气体在焊接时被分解，能够保护电弧和熔

池金属，增强电弧吹力，增加熔滴在全位置焊接时向熔池过渡的稳定性，并且熔透能力也较

大，填充间隙性能也不错。

自保护药芯2.3焊丝半自动下向焊

自保护药芯焊丝半自动下向焊焊接方法效率高质量优，焊接时由于药芯高温分解会释放出

大量的气体，从而无需外加保护气体对熔池进行保护，熔渣对熔池及凝固焊缝金属也能够起到

保护作用。药芯焊丝优点特别多，抗风能力较强，比较适合野外施工；工艺性能较好，电弧稳

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定、成形美观，适合用于全位置管焊接；能够连续作业，因此焊缝接头数目可大大减少，焊缝

质量大幅度提高，焊接效率也变得更高。

2.4CO2气体保护半自动下向焊

CO2气体保护半自动下向焊也是一种高效优质的焊接方法，在国内许多行业得到广泛推

广，以其独特的优越性取代了部分手工焊。

、管道下向焊接常见缺陷3

气孔3.1

气孔是指熔池中的气泡在焊接时形成的空穴。产生气孔的主要原因有：焊条未按规定进行

焙烘或在使用过程中受潮，坡口边缘或焊件表面不清洁，有水份、油污和锈迹等。使用低氢型

焊条焊接时，电弧太长，焊接速度太快；埋弧自动焊电压过高等因素都会导致焊接过程中产生

气孔。

预防产生气孔的措施是：焊条使用前要进行烘干，随用随取，现场使用的焊条应置于性能

良好的保温简内，严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。焊接电流选择恰当，焊接速度合

理，施焊前将坡口内外两侧20mm范围内的铁锈、油污、氧化膜、水、泥砂等杂物清理干净至

露出金属。当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。

夹渣3.2

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。焊件清理不干净，多

层多道焊层间药皮清理不干净是产生夹渣的主要原因；另外，焊接过程中药皮脱落在熔池中，

电弧、焊接角度不对或焊层过厚等因素导致熔池中熔化的杂质未浮出也会产生夹渣。

防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘并打磨，直至发出金属光

泽，焊条要进行烘焙，不使用偏芯、受潮等不合格焊条，选用合适的焊接电流和焊接速度，运

条摆动要适当，不能过快。

咬3.3边

咬边是指在沿着焊趾的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。焊接电流过大、运条速度过快是

产生咬边的主要原因，此外，电弧拉得太长或焊条角度不当也会产生咬边。

防止产生咬边的措施:按照工艺要求选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条

角度和电弧长度；特别要注意焊接速度不宜过快。盖面焊时在保证电弧稳定燃烧条件下，应选

用较小的焊接电流;运条角度应为向前进方向倾斜50～100，采用一快一慢的运条方法，即焊缝

中间运条快，焊缝两侧运条慢的运条方法。