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第一节管道收口焊口检测及质量保证措施

一、焊前准备

焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一般应

符合下列要求：

一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应

大于三倍壁厚，且不应小于100毫米；

二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于

300毫米；

三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱

外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70毫米；

四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，

且不小于100毫米(焊接、铸造及热压管件除外)，与支、吊架

边缘的距离不应小于50毫米；

五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：

1公称直径小于150毫米时，不应小于管子外径；

2公称直径大于或等于150毫米时，不应小于150毫

米。

六、不宜在焊缝及其边缘上开孔

焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、

填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。

手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型

式和尺寸》(GB985—80)及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺

寸》(GB986—80)的规定。

手工钨极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧－乙炔焊焊接接头的

坡口型式和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。

焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等热

加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工,应采用机械方法；Ⅲ、Ⅳ级

焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化

皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。

焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范围内的

油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,并不得有裂纹、夹层

等缺陷。

不锈钢坡口两侧各100毫米范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞

溅物沾污焊件表面。

焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应

力。

除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行

组对。

等厚对接焊件的组对要求如下：

一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：

Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不大于1毫米；

Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2毫米。

二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：

1纵焊缝：

不应超过壁厚的10%，且不大于3毫米。

2环焊缝：

当壁厚小于或等于6毫米时，不应超过壁厚的25%；

当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚

的20%；

当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米，且

不大于4毫米。

3只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过

2毫米。

4对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。

三、复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过壁

厚的10%，且不大于2毫米。

不等厚对接焊件的组对要求如下：

一、当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及

薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5毫

米时,应按图的规定削薄厚件边缘；

二、管子和管件组对时，应按图的规定对管件进行加工；

三、单面焊焊缝组对时，其内壁错边量不应满足第2.2.8条要

求，否则应按图2.2.9－1(b)2.2.9－２(a)的规定加工。

焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程

中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表

面油污、锈蚀等。

二、焊接工艺要求

氧－乙炔焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或

等于3.5毫米的碳素钢管道焊接。

焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例

如：预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度,焊

工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。

焊件组对时，点