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粗铜冶炼铸渣机渣包倾动装置液压系统的改进

【摘要】粗铜的冶炼与提纯一直以来都是炼铁厂要攻克的技

术难题之一，因而在进行粗铜的冶炼时，许多技术部门提出了采用

铸渣机渣包倾动装置液压系统来对其进行冶炼，以求达到更好的冶

炼效果。

【关键词】粗铜冶炼;渣机渣包;倾动装置;液压系统

近几年来，粗铜冶炼的技术革新速度在不断加快，以铸渣机渣

包倾动装置液压系统为首的新型冶炼系统的出现，为传统的冶炼系

统带来了生机。该系统通过对转炉渣进行处理，进而使其经铸渣机

铸锭，再经过冷却机进行冷却，最后便能作为冷料进入鼓风炉进行

再次熔炼。这样便能实现粗铜的预热与冷却，提高炼铜的机械使用

率，从而提高炼铜的效率，降低其成本。传统的炼铜技术不能繁殖

倾倒残渣，造成了渣屑不能得到及时的处理，也造成了在加热时能

源的浪费。

1.原倾动装置故障分析

施工破坏。因为对粗铜的提炼进行机械施工，以及在对粗铜进

行提炼时对设备的破坏，是液压系统损坏的罪魁祸首。而这些损坏

中只有20％能引起输电保护装置直观发现故障点，从而产生保护动

作。但是余下的80％故障不会引起保护动作，这样随着时间的推移，

潮气侵入会使破坏部位发展到铅皮穿孔，甚至造成损伤部位彻底崩

溃形成故障。

中间液压系统头制作工艺差。此类故障也是液压系统故障的重

要组成部分。现在液压系统头联接多采用热缩材料，而许多商家为

了降低制造成本，而采用较差质量的、烘烤不匀或烘烤过度的热缩

材料，造成绝缘材料热缩不紧密或热熔过度，从而降低本体绝缘强

度，导致了隐患的发生。

除此之外，在炎热的夏季，长期过负荷使用以及液压系统老化。

电腐蚀、化学腐蚀、液压系统质量差等问题，都会造成液压系统薄

弱处和对接头被击穿。

粗铜的提炼机械设备是采用的排列方式是将两排机组分别按

序，共同排列在一条轴线上。液压设备是粗铜冶炼的重要组成部分，

设计确定粗铜的进炉直径尽量保证在2.4m，主管长74.5m，岔管直

径1.5m，管材选用q235b，板厚为18mm。

2.倾动装置液压系统的改进设计

基于以上分析,为彻底解决上述问题,工厂在6万t粗铜工程铸

渣机渣包倾动装置液压系统的设计中,主要进行以下改进。

2.1加大液压油缸的推力

该装置中单个油缸推力可由下式计算:f=p×s=p×p4×d2

(1)

式中:f—液压油缸的推力,n;p—液压系统的压力,pa;s—油缸

活塞杆的截面积,m2;d—油缸活塞杆的直径,m。从上式可知,油缸

推力的增加可以从以下两方面实现:

(1)将原液压系统的系统压力由10mpa改为16mpa,系统压力增

加了可直接提高两个油缸的推力。

(2)在油缸选型时,选择活塞杆截面积大、密封效果好的新型液

压油缸。从故障现象分析,主要是油缸的第三级活塞杆无法伸出。

有效地加大油缸的第三级活塞杆的截面积,不仅可避免由于单纯增

加系统压力使整个液压系统的制造、维护成本增加,而且可直接提

高炼铜缸第三级活塞杆的推力。原油缸的三级活塞杆直径分别为

125mm、100mm和63mm。

2.2在原液压系统中增加同步回路和调整回路

改进后的液压系统应在原液压系统主油路中加入一分流集流阀,

该阀与油路中的两个液控单向阀共同组成系统执行元件的同步回

路。分流集流阀可使流入两油缸的液压油的流量相同,确保两油缸

同步伸缩工作。该回路中液控单向阀可使倾动装置在倾翻过程中,

随时停在任意角度位置,方便生产操作。在液压系统主油路中加入

单向节流阀,用以调节液压系统主油路的流量。由于进入两油缸的

流量发生变化,使油缸活塞杆伸出速度也发生变化。节流增大,倾翻

速度变慢,节流减少,倾翻速度变快。单向节流阀的节流方向设在进

油方向,所以只影响渣包的倾翻速度,液压油回流不节流,可使倾

动装置快速回位。

3.粗铜冶炼铸渣机渣包倾动装置液压系统的质量控制

3.1保证工程质量

为了保证在制作液压系统时，主材、辅材选用的质量能够达到

标准，就必须认真审核预算审核报告、施工图纸及其技术要求，根

据要求采购符合施工图纸要求的钢材和要求的钢管规格，并且按图

样要求的准确数量足额采购(一般直管损耗按5%计，锥管、岔管按

15%计)。为减少现场安装环缝数量，降低施工成本，可根据施工图

纸中安装的长度、市场供货的宽度、制作设备状况和现场安装条件

选择适宜的粗铜规格。粗铜的采购要选择信誉较好的材料供应商，

并对采