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乙醇企业生产过程可能导致

事故的危险源

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第一章可能导致泄漏、爆炸、火灾、中毒事故的危险源

可能导致泄漏、爆炸、火灾、中毒事故的危险源分析

生产涉及的危险化学品有：氢氧化钠溶液（≥30%）、硫酸

（70%）、盐酸（31%）、变性剂（93#汽油）、沼气（主要成分为甲

烷CH4）、硫化氢（沼气中含量＜1wt%）、杂醇油（杂戊醇）、乙

醇共8种危险化学品。

生产及储存过程中的主要危险因素有：泄漏、爆炸、火灾、中

毒等。

一、泄漏

（1）在生产工艺装置区和储罐区内，易燃物质主要存在生产装

置和储罐内。如果工艺装置、储罐的各类管线阀门、法兰密封处因

密封件损坏、紧固不均匀、紧固力不足、密封面损坏、阀门填料及

机泵填料更换不及时等造成的密封处泄漏。

（2）工艺装置、储罐及其管线因长期使用腐蚀、焊接质量差、

人员误操作导致系统超压等，造成管道及容器破裂。

（3）储罐、中间计量罐设备未设计量装置或计量刻度不清楚或

误操作，造成操作时溢流。

（4）在外来运输危险化学品的车辆卸车时，与储罐对接卸车管

时未紧固到位，就进行卸车，使液体泄漏。

（5）生产装置区域在发生雷击时，强大的雷击电流会导致火灾

爆炸而引发的泄漏。

（6）由于操作人员大意或失误，导致的泄露，泄露事件发生后

操作人员仍未及时处理，导致泄露事件恶化。

（7）物料储罐没有安装放空阀，或安装的放空阀不符合设计要

求、选用的泵较大，即物料的进出量大于放空阀空气的进出量，会

造成储罐被抽瘪（出料时）或胀裂（进料时）而导致物料泄漏。

（9）检修完以后，在试压试漏过程中由于某些部位维修不到位

或安装不当，发生泄漏。

二、火灾、爆炸

（1）易燃、易爆介质管道及设备等检修前，管内有介质未排

净，用火焰切割或电焊或遇明火，引起火灾事故。

（2）沼气设备动火时，没有吹扫干净，达到爆炸极限，盲目动

火造成煤气爆炸；检修时，沼气设备没有可靠切断，串漏，点火时

达到爆炸极限，造成爆炸；处理沼气泄漏时，由于没有安全措施或

没有按规定的操作程序和方法进行，会造成爆炸。

（3）甲、乙类生产区域未使用防爆电器，或电气设备损坏，电

气火花极易点燃可燃气体蒸气，发生火灾、爆炸事故。甲级防爆区

域蒸馏脱水车间、成品罐区、污水沼气处理间；乙级防爆区域粉碎

工段、动力车间油库

（4）蒸馏脱水车间、成品罐区及沼气处理间设备未可靠防雷接

地，静电积聚，遇电火花会发生火灾、爆炸事故。

（5）易燃易爆介质管道、支架受到外部物体的打击或车辆的碰

撞而破裂，造成泄漏，遇到明火、静电火花、其他引发源发生火

灾、爆炸或者造成人员腐蚀、中毒事故。

（6）易燃易爆介质输送管道泄漏，遇到明火、静电火花、其他

引发源发生火灾、爆炸或者造成人员中毒事故。

（7）易燃易爆介质输送管道长期使用受到腐蚀，管道局部破损

造成泄漏，遇到明火、静电火花、其他引发源发生火灾、爆炸。

（8）在生产过程中，如果乙醇等发生泄漏，挥发的蒸气与空气

形成爆炸性混合气体，极易发生火灾、爆炸事故。

（9）生产设备及管线密封不严、破损、车间通风不良，造成乙

醇溶液等易燃液体泄漏，挥发的蒸气积聚，遇明火或高热极易引起

火灾、爆炸事故。

（10）生产区域内如有明火、职工吸烟等现象极易引燃易燃物料

如油漆等，发生火灾事故。

（11）生产设备及管道无静电接地装置或者静电接地装置接地不

良，静电火花容易引起火灾、爆炸事故。

（12）（13）操作人员生产操作过程中使用非防爆工具，撞击产

生的火花极易引发火灾、爆炸事故。

（14）工艺装置的地基处理、基础选型未充分考虑地质情况，上

部建、构筑物型式、荷载大小及抗震能力不足，可能会导致地基沉

降，发生坍塌事故而引发乙醇等泄漏、可能引发火灾、爆炸事故。

（15）生产过程中操作人员没有严格按照操作规程操作，使反应

速度过快，反应温度过高，造成反应釜超压，物料发生跑、冒、

滴、漏现象，容易发生火灾、爆炸事故。

（16）操作人员没有经过相应岗位的技术和安全培训，或者经培

训但考核不合格的人员上岗作业，因其操作能力及事