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RQ-1⽆损检测基础知识

⽆损检测基础知识

⼀、常⽤⽆损检测⽅法的基本原理

1.概述

⽆损检测的定义：⽆损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学⽅法为⼿段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内

部及表⾯的结构，性质，状态进⾏检查和测试的⽅法。

常⽤的⽆损检测⽅法有

射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。

这四种⽅法是承压类特种设备制造质量检验和在⽤检验最常⽤的⽆损检测⽅法。其中RT和UT主要⽤于探测试件内部缺

陷，MT和PT主要⽤于探测试件表⾯缺陷。其他⽤于承压类特种设备的⽆损检测⽅法有涡流检测（ECT）、声发射检测

（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等

1.1⽆损检测⽬的及应⽤特点

（1）⽆损检测⽬的

①保证产品质量②保障使⽤安全

③改进制造⼯艺④降低⽣产成本

（2）⽆损检测应⽤特点

①⽆损检测要与破坏性检测相配合

②正确选⽤实施⽆损检测的时机

③选⽤最适当的⽆损检测⽅法

④综合应⽤各种⽆损检测⽅法

1.2⽆损检测技术的发展阶段

第⼀阶段称为⽆损探伤（NDI）。其主要作⽤就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满⾜设备⼯程设

计的强度要求，这是⽆损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中⼼。

第⼆阶段称为⽆损检测（NDT）。对于⼯业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外

部缺陷，⽽且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、⽯墨形态、⾦相组织、硬度和残余应⼒⽔平；同时还测定各种过⼯艺参

数诸如温度、压⼒、粘度和密度等。这时的⽆损检测技术表现为系统性质量控制概念，远⽐第⼀阶段具有更为丰富的内涵。

第三阶段称为⽆损评价（NDE）。由于设计⽔平的不断提⾼，断裂⼒学等学科技术的发展和推⼴，以及极限设计寿命思想的

进步和实⽤化，因此要求⽆损检测技术不仅能检出危险缺陷，⽽且要对缺陷进⾏定性，并测定其⾃⾝⾼度（通常指壁厚⽅向的

尺⼨），以便采⽤断裂⼒学对带缺陷设备的安全性和使⽤寿命进⾏评价。⽆损评价的核⼼是合于使⽤原则，是确保没有危害性

缺陷从⽽保证设备产品安全运⾏⼀种安全评定原则，其主要检测参数为缺陷⾃⾝⾼度、缺陷性质、缺陷位置以及缺陷密集程度

等。

1.3⽆损检测的可靠性

通常压⼒容器的破坏主要取决于三个基本要素：应⼒⽔平（设计、制造不合理），材料性能和缺陷危害程度。压⼒容器⽆损检

测是在应⼒分析和材料性能评价的前提下，确定原材料（钢板、钢管、锻件等）、焊缝和热影响区中是否存在缺陷、缺陷当

量、缺陷性质和危害程度，以保证压⼒容器安全运⾏的⼀种⼿段。从这个意义说，压⼒容器⽆损检测可靠性也就是压⼒容器安

全可靠性的⼀个关键性组成部分。

过去⼈们常以能“检出的最⼩缺陷尺⼨”来衡量检出缺陷的能⼒，并以此作为评价⽆损

检测可靠性的重要参数。这实际上是⼀种误解，因为该数据既⽆法保证凡是⼤于该尺⼨的缺陷⼀定能被检出来，也不能保证检

测出的就⼀定是缺陷，同时也⽆法反映出缺陷的准确当量和检测误差。就本质⽽⾔，⽆损检测可靠性有两个含义：⼀是指不漏

掉危险性缺陷的⼏率，即缺陷的检出率；⼆是指检出结果的真实性，即对缺陷定性定量结果的可信赖性。

⽆损检测技术涉及到多⽅⾯的因素，如检测⼈员的技术⽔平、经验和⼼理状况；检测仪器设备的⽔平和完好程度；各种检测⽅

法的特点和检测⽅案的适⽤性；⼯件的结构设计特点和材料特性；制造⼯艺和缺陷本⾝的特点等等。也就是说同⼀缺陷在重复

检验时，如果影响因素不同，检测结果将并不总是⼀个固定的参数，⽽可能变化很⼤。这种不确定因素是⽆损检测的固有特

征，对⽆损检测的可靠性具有很⼤的影响。

2.射线检测

射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中⼦射线三种。其中X射线和γ射线常应⽤于锅炉压⼒容器压⼒管道

焊缝和其他⼯业产品、结构材料的缺陷检测，⽽中⼦射线仅⽤于⼀些特殊场合。

射线检测最主要的应⽤是探测试件内部的宏观⼏何缺陷（探伤）。按照不同特征（例如使⽤的射线种类、记录的器材、⼯艺和

技术特点等）可将射线检测分为射线照相等多种不同⽅法。

射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶⽚作为记录信息器材的⽆损检测⽅法，该⽅法是应⽤最⼴泛的⼀种最基本的射

线检测⽅法。本节主要介绍射线照相法。

2.1射线照相法的原理

X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。射线强度的衰减由以下公式表⽰：

通过物体后的射线强度减弱主要与物质的衰减系数和物体厚度有关。⼀般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散

射和电⼦对效应引起