- 1、本文档共9页,可阅读全部内容。
- 2、原创力文档(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。
- 3、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载。
- 4、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
- 5、该文档为VIP文档,如果想要下载,成为VIP会员后,下载免费。
- 6、成为VIP后,下载本文档将扣除1次下载权益。下载后,不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们。
- 7、成为VIP后,您将拥有八大权益,权益包括:VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
- 8、VIP文档为合作方或网友上传,每下载1次, 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等,对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
行业资料:________
车床维护保养知识
单位:______________________
部门:______________________
日期:______年_____月_____日
第1页共9页
车床维护保养知识
1、擦净机床各部外露导轨及滑动面。
2、按规定润滑各部位,油质、油量符合要求。
3、检查各手柄位置。
4、空车试运转。
二、班后
1、将铁屑全部清扫干净。
2、擦净机床各部位。
3、部件归位。
4、认真填写交接班记录及其他记录。
1、清洗机床外表及死角,拆洗各罩盖,要求内外清洁,无锈蚀、
无黄斑、漆见本色铁见光。
2、清洗丝杠、杠、齿条要求无油垢。
3、检察补齐螺钉、手柄、手球。
1、拆洗刀架、小拖板、中溜板各件。
2、安装时调整好中溜板、小拖板的丝杠间隙和斜铁间隙。
1、拆洗挂轮及挂轮架,并检查轴套有无晃动现象。
2、安装时调整好齿轮间隙,并注入新油质。
2、检查油质,保持良好,油杯齐全。油窗明亮。
3、清洗油线、油毡,注入新油,要求油路畅通。
1、清扫电机及电气箱内外灰尘。
2、检查擦拭电气元件及触点,要求完好可靠无灰尘。线路安全可
靠。
第2页共9页
车床设备安全操作规程
一,车床部分
1、操作者进加工间必须穿好工作服,并扎紧袖口。女生须戴安全
帽。加工硬脆工件或高速切削时,须戴眼镜。
2、实习学生必须熟悉车床性能,掌握操作手柄的功用,否则不得
动用车床。
3、车床启动前,要检查手柄位置是否正常,手动操作各移动部件
有无碰撞或不正常现象,润滑部位要加油润滑。
4、工件、刀具和夹具,都必须装夹牢固,才能切削。
5、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或
离开车床等都必须停车。
6、装卸卡盘或装夹重工件时,要有人协助,床面上必须垫木板。
7、工件转动中,不准手摸工件,或棉丝擦拭工件,不准用手去清
除切屑,不准用手强行刹车。
8、车床运转不正常,有异声或异常现象,轴承温度过高,要立即
停车,报告指导师傅。
9、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。
床面上禁止放各种物品。
10、工作结束后,应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电
源,切断墙壁上的电闸。
第3页共9页
二,铣床部分
l、安装刀杆、支架、垫圈、分度头、虎钳、刀孔等,接触面均应
擦干净。
2、工件毛面不许直接压在工作台面或钳口上,必要时加垫。
3、更换刀杆、刀盘、立铣头、铣刀时,均应停车。拉杆螺丝松脱
后,注意避免砸手或损伤机床。
4、在进行顺铣时一定要清除丝杠与螺母之间的间隙,防止打坏铣
刀。
5、刀杆垫圈不能做其它垫用,使用前要检查平行度。
6、开快速时,必须使手轮与转轴脱开,防止手轮转动伤人。
7、高速铣削时,要防止铁屑伤人,并不准急刹车,防止将轴切断。
8、铣床的纵向、横向、垂直移动,应与操作手柄指的方向一致,
否则不能工作。铣床工作时,纵向、横向,垂直的自动走刀只能选择一
个方向,不能随意拆下各方向的安全挡板。
三,台式钻床部分
一、工作前必须穿好工作服,扎好袖口,不准围围巾,严禁戴手套,
女生发辫应挽在帽子内。
二、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气
部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好,否则不准开动。
三、钻床的平台要紧住,工件要夹紧。钻小件时,应用专用工具夹
持,防止被加工件带起旋转,不准用手拿着或按着钻孔。
四、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行,以免用力过猛造
成事故。
五、调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时,以及擦试钻床时要
文档评论(0)