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2S目视化标准手册
公司名称:xx制造有限公司
编制部门:生产管理部
适用范围:全厂区域
编制日期:2024年11月
版本号:V1.0
目录
目的与意义
适用范围
2S管理标准
整理标准
整顿标准
目视化工具及规范
2S目视化区域划分要求
实施流程与步骤
检查与评估
维护与改进
附录:案例与标准图示
1.目的与意义
为提升现场管理水平,优化作业环境,确保员工工作效率和安全性,本手册旨在通过规范的2S目视化管理,达到以下目标:
确保生产现场整洁有序,减少浪费。
提升操作规范性,降低安全风险。
提高物品查找和使用效率,减少非必要时间消耗。
以目视化手段让信息传递更加直观、透明。
2.适用范围
本手册适用于公司所有车间、仓库、办公室及其他公共区域,包括:
生产车间:A1至A5车间,包括加工区、设备维护区。
仓储区域:原材料库、半成品库、成品库。
办公区域:行政办公区及会议室。
公共区域:厂区道路、停车场、卫生间。
3.2S管理标准
3.1整理标准
定义:清理现场所有物品,区分必要与不必要,清除无用物品。
分类原则:
必要物品:当前需要的工具、材料或设备,明确存放位置。
不必要物品:过期、损坏或无使用价值的物品,及时处理(报废或回收)。
清理流程:
第一步:对区域内所有物品进行盘点,并填写《整理物品清单》。
第二步:将不必要物品贴上红牌(红牌内容包括:物品名称、责任人、处理方式)。
第三步:按清单处理不必要物品,如废弃、转移或捐赠。
整理案例:
清理前:操作台上杂乱堆放螺丝刀、废旧零件。
清理后:操作台只保留1把螺丝刀和当前加工所需零件,其余转移至工具柜。
3.2整顿标准
定义:将整理后的必要物品合理归位,并明确标识,确保随手可得。
整顿要求:
定点:为每种物品确定固定位置,如工具架、货架、存放区等。
定量:根据实际需要,明确每种物品的库存数量。
定容:使用容器或托盘存放物品,避免散乱。
整顿工具:
工具柜:配备工具轮廓标示板。
货架:标明货架编号、货物类别。
地面标线:划分存放区域,用颜色和文字标识功能区。
整顿案例:
加工区工具架:
每个工具位置配有工具轮廓板,标签标注“锤子”、“扳手”等名称。
无工具时,轮廓板一目了然显示缺失工具,便于快速补齐。
4.目视化工具及规范
4.1标签与标识
标识内容:物品名称、存放区域、责任人、数量标准。
颜色区分:
必要物品:绿色标签。
待处理物品:红色标签。
常见故障设备:黄色标签。
4.2区域划分
地面标线:
安全通道:黄色线,宽10cm,间隔1m添加“安全通道”标识。
工作区:蓝色线,标注“操作区”或“存放区”等。
危险区域:红色线,并张贴“禁止靠近”警示牌。
4.3颜色管理
物料区:绿色(原材料区)、黄色(半成品区)、蓝色(成品区)。
工具柜:标签按用途划分颜色(如维修工具为红色,生产工具为蓝色)。
5.2S目视化区域划分要求
区域
功能
颜色标识
具体要求
原材料存放区
存放原材料
绿色
地面标线标注“原材料区”,材料标签含品名、规格。
成品存放区
成品集中存放
蓝色
按批次存放,货架编号清晰,标注最大存放数量。
安全通道
人员及设备通行
黄色
保持通道无障碍物,每周清理一次。
设备维护区
存放维修工具
红色
工具架配备工具清单,责任人签字定期检查。
6.实施流程与步骤
6.1前期准备
成立2S小组:由部门负责人和员工代表组成。
区域划分:依据功能和需求划定各区域。
培训宣贯:全员培训2S管理标准与目视化工具使用方法。
6.2实施阶段
整理阶段:清点物品,标注红牌,清除无用物品。
整顿阶段:划分区域、布置标识、安装工具架等。
目视化工具投用:将标签、标线等投入使用。
6.3持续改进
每月检查并召开总结会,改进不足。
7.检查与评估
7.1检查频率
日常检查:班组每天自查一次。
专项检查:每周由生产部检查一次。
7.2评估标准
项目
评估内容
分值
备注
整理(40分)
无不必要物品,必要物品摆放整齐
40分
每发现1项不符合扣5分。
整顿(40分)
定点、定量、定容规范,无混乱情况
40分
每发现1项不符合扣5分。
目视化(20分)
标签标识清晰,区域划分明显
20分
每发现1项不符合扣2分。
8.维护与改进
责任制度:分区管理责任到人,每天打卡检查。
改进建议箱:鼓励员工提出目视化管理改进意见,每季度评选优秀提案。
9.附录:案例与标准图示
9.1工具架目视化示意图
示例:工具架上标明“锤子”轮廓,左侧贴绿色标签,标注“1把/常用”。
9.2地面标线案例
蓝色工作区地面标线:长2m,宽5cm,内部标注“操作区”。
黄色通道标线:宽10cm,每隔2m张贴“保持通道畅通”。
手册编制人:xx
审批人:xx
执行日期:2024年12月1日
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