质量通病方案.docVIP

三、主要分项工程的质量通病及防治止措施

〔一〕、预应力管桩工程

1.1桩顶偏位

1、现象在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移。

2、产生原因

〔1〕测量放线有误，或插桩“对中”工作马虎。

〔2〕打桩顺序不当，易引起桩顶大偏移。

〔3〕在软土层中，先施工的桩易被挤动。

〔4〕遇孤石或其他障碍物将桩挤向一旁。

〔5〕桩尖沿基岩倾斜而滑移。

〔6〕接桩不直，桩中心线成折线。

3、防治措施

〔1〕测量放线应经复测后使用；插桩应认真对中；

〔2〕打桩应按照顺序进行；防止打桩期间同时开挖基坑；

〔3〕施工前应用洛阳铲探明地下孤石、障碍物，较浅的挖除，较深的采用爆破。

〔4〕接桩应吊线找直，垂直度偏差控制在0.5%以内，偏位过大，应拔出，移位再打；偏位不大，可用木架顶正，在慢锤打入，障碍物不深，可挖去后回填再打。

1.2、桩顶破碎

1、现象沉桩时，桩顶砼出现掉角、破碎或被打碎，桩顶钢筋局部或大局部外露。

2、产生原因

〔1〕桩的制作质量较差，砼强度等级达不到要求，或桩头严重跑浆，存在孔洞；或蒸养制度不当，引起脆性破坏。

〔2〕搬运、吊装、堆放过程中发生碰撞顺坏。

〔3〕遇到孤石，硬岩面时继续猛打，或贯入度要求太小。

〔4〕在厚粘性土中停歇时间过久，再重新施打时易将桩头打坏。

3、防治措施

〔1〕加强桩制作质量的控制，保证桩头砼的密实性和强度到达设计要求；

〔2〕桩运输、堆放、吊装过程中防止碰撞顺坏桩头；

〔3〕合理选用打桩机型号和打桩速度。

〔4〕合理确定贯入度，不宜过大或过小，在厚粘土层中停歇的时间不宜超过2小时。

1.3、桩身断裂

1、现象桩尖破损、接头开裂、桩身出现横向、竖向或斜向的裂纹及断裂。

2、产生原因

〔1〕在砂土层中施翻开口管桩，下端桩身有时被挤产生劈裂。

〔2〕遇孤石和裸露的岩面仍硬打，易将桩尖击碎。

〔3〕接桩质量差，引起接头开裂。

〔4〕桩身自由段长细比过大，沉入时遇坚硬岩土层，易使桩断裂。

3、防治措施

〔1〕在砂土层中沉桩，桩端应设置桩靴，防止采用开口管桩；

〔2〕遇坚硬岩面防止硬打；接桩时保持上下节桩在同一条直线上；

〔3〕沉桩桩身自由段长细比不宜超过40。

〔4〕接桩时上下节桩应保持在同一轴线上，焊接焊缝应饱满，填塞钢板应紧密。

〔二〕、模板工程预防措施

1.1、轴线位移

1．现象混凝土浇筑后撤除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

〔1〕翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

〔2〕轴线测放产生误差。

3〕墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

〔4〕支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

〔5〕模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

〔6〕混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

〔7〕对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施〔1〕严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

(2〕模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

〔3〕墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

〔4〕支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

〔5〕根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

〔6〕混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

〔7〕混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工标准允许的范围内。

1.2、标高偏差

1.现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2.原因分析

〔１〕楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

〔２〕模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

〔３〕高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

〔４〕预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

〔５〕楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3.防治措施

〔１〕每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

〔２〕模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

〔３〕建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

〔4〕预