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裂解气净化工艺流程改进措施

裂解气净化工艺流程改进措施

一、裂解气净化工艺流程概述

（一）裂解气的组成与特性

裂解气是石油烃类（如乙烷、丙烷、石脑油等）在高温（通常750-900°C）裂解过程中产生的复杂混合气体。其主要成分包含氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷以及少量的炔烃（如乙炔、丙炔）、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等杂质。从组成比例来看，乙烯和丙烯是裂解气中最具价值的产物，但其含量受原料性质、裂解条件等因素影响而有所波动，一般乙烯含量在20%-40%，丙烯在10%-25%。裂解气具有高温、高压、易燃易爆以及含有腐蚀性和毒性杂质等特性，这使得其净化处理极具挑战性且至关重要，关乎后续化工产品生产的质量、安全性与经济性。

（二）现有裂解气净化工艺流程

当前典型的裂解气净化流程主要涵盖压缩、碱洗、干燥和深冷分离等环节。

1.压缩

裂解气自裂解炉产出后，先经多级压缩提升压力。此过程不仅为后续净化操作提供适宜压力条件，还能通过冷却与部分凝液分离，初步脱除重质烃与水分，减轻后续单元处理负荷。通常采用五段离心式压缩机，各级间设置冷却器与气液分离罐，将压力从裂解炉出口的约0.1-0.2MPa逐步提升至3.0-4.0MPa。

2.碱洗

压缩后的裂解气进入碱洗塔，利用氢氧化钠溶液脱除酸性杂质，如硫化氢与二氧化碳。碱洗塔多采用板式塔结构，自下而上设置多段碱液喷淋层，裂解气逆流接触碱液，发生化学反应实现净化。其化学反应式为：H?S+2NaOH→Na?S+2H?O、CO?+2NaOH→Na?CO?+H?O。经碱洗，硫化氢含量可降至1ppm以下，二氧化碳浓度控制在10ppm左右，有效避免后续装置的腐蚀与催化剂中毒问题。

3.干燥

碱洗后的裂解气需深度脱除水分，以满足低温分离要求。干燥剂多选用3A分子筛，其凭借高比表面积与规整孔道结构，对水分子有强吸附能力。裂解气于固定床吸附器中通过分子筛床层，水分被吸附截留，使水含量降至1ppm以下，确保深冷系统免受冻堵困扰，维持低温分离过程的稳定性与高效性。

4.深冷分离

干燥后的裂解气在低温（-100°C至-170°C）高压（约3.0-4.0MPa）条件下，依各组分沸点差异实现分离，主要产物乙烯、丙烯在此环节获取。深冷分离系统包含一系列复杂换热器、精馏塔与节流阀等设备。先经预冷、节流膨胀降温降压，再在精馏塔中多次精馏，如脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、丙烯精馏塔等依次运作，逐步分离提纯各关键组分，乙烯纯度可达99.9%以上，丙烯纯度超99.5%，为下游聚乙烯、聚丙烯等高端化工生产供应优质原料。

二、裂解气净化工艺流程存在的问题

（一）能耗高

1.压缩环节能耗

多级压缩需消耗大量电能，约占裂解气净化总能耗的40%-50%。压缩机电机功率高，频繁启停与变负荷运行致使能量损失大。而且压缩过程散热需求大，冷却系统能耗显著，尤其在夏季高温时段或高负荷运转下，冷却水泵与冷却塔电耗剧增，进一步推高运行成本与能源消耗，压缩系统整体能效处于较低水平，制约产业节能发展。

2.深冷分离能耗

深冷分离的低温环境维持依赖大型制冷压缩机与大量冷剂循环，能耗高昂，约占总能耗30%-40%。冷剂在压缩、冷凝、节流膨胀等循环流程中存在诸多不可逆损失，如换热器温差传热损失、节流阀节流损失等，导致冷量利用率低。此外，深冷设备及管道的保冷材料性能衰减与冷量泄漏问题，加重能源损耗，降低装置经济效益与能源利用效率，在能源紧张局势下成为产业发展瓶颈。

（二）产品损失大

1.碱洗环节产品损失

碱洗过程中，部分烯烃（如乙烯、丙烯）会因与碱液接触发生加成反应而损耗。例如乙烯与氢氧化钠溶液可能生成少量乙醇等副产物，虽量占比小，但因乙烯价值高，累积损失不容忽视。并且碱洗塔操作波动时，易致裂解气夹带碱液进入后续系统，造成设备腐蚀与产品污染，间接加剧产品损失风险，影响产品收率与质量，降低装置经济效益与市场竞争力。

2.深冷分离产品损失

深冷分离中，系统复杂、操作条件严苛，设备微小故障或工艺参数波动易引发泄漏、排放等情况，致产品损失。如精馏塔液位控制失误、管道密封失效，会使富含乙烯、丙烯的物料逸散。据统计，此类意外损失在某些装置可达产品总量的1%-2%，对于大规模化工生产，经济损失巨大，同时引发环保隐患与资源浪费问题，威胁企业可持续运营与行业形象。

（三）设备腐蚀与维护成本高

1.酸性杂质腐蚀

裂解气中的硫化氢、二氧化碳等酸性杂质在压缩、碱洗及后续流程中腐蚀设备管道。于压缩机，酸性气加剧气缸、气阀磨损腐蚀，缩短设备寿命与维修周期，增加设备更新及维修费用。在碱洗塔，酸性气与碱液反应生成的盐类积聚沉淀，阻塞塔板筛孔与降液管，降