机械毕业设计832机床高速电主轴的结构设计(三维)说明书.pdfVIP

1绪论

1.1高速切削技术

1.1.1高速切削技术的理论基础

早在20世纪50年代，就已经出现了用于磨削小孔的高频电主轴，当时的变频器采用的

是真空电子管，虽然转速高，但传递的功率小、转矩也小。随着高速切削的发展的需要和功

率电子器件、微电子器件和计算机技术的发展，产生了全固态元件的变频器和矢量控制驱动

器，加上混合陶瓷轴承的出现，使得在20世纪末期出现了一大批用于高速切削的大功率、

大转矩、高转速的高速机床电主轴。

作为国民经济支柱产业的制造业，是衡量一个国家科学技术发展水平的重要标志，高速

切削技术是加工制造技术的一次革命性突破，是未来窃谑加工技术的重点发展方向。高速切

削技术是指利用超硬材料的加工刀具和高转速、高精度和高自动化的制造装备，以实现切除

效率、加工质量和加工精度大幅度提升的先进制造技术。

图1.1萨洛蒙曲线

高速切削起源于20世纪30年代，当时德国著名的切削物理学家卡尔·萨洛蒙博士提出

了高速切削假设，阐述了著名的超高速切削理论，即萨洛蒙原理：如图1.1所示，在常规切

削速度范围内（A区），随着切削速度的增大，切削温度及刀具磨损程度呈线性增加，切削

速度达到v1时，刀具会因为无法承受如此高的温度和磨损而不能继续使用，但是当切削速

度增加到某一数值v0（一般常规切削速度的5-6倍）后，切削速度和刀具磨损速度反而随

着切削速度的增加而降低。当速度达到v2以上时，切削温度已经降到t0以下，又处于刀具

允许的切削条件范围之内，因而对于每一种工件材料，存在一个从v1-v2的速度范围（B区），

在这个速度范围内，由于切削温度太高（高于刀具材料允许的最高温度t0），任何刀具都无

法承受，切削加工不可能进行，而处于v2以上切削速度的加工，就是高速切削加工。实践

证明随着切削速度的提高，切屑形态从带状、片状到碎屑状发展，所需单位切削力在初期呈

上升趋势，而后急剧下降，这说明高速切削比常规切削轻快，两者的机理也不同。

高速切削速度比常规切削速度几乎高出一个数量级，正是萨洛蒙理论的出现，才得以使

高速切削在理论上成为可能。高速加工是一种不增加设别数量而大幅度提高加工效率的技

术，其切削速度范围与工件材料的种类、加工方式有关。

1.1.2高速切削技术的特点及应用

高速加工能显著地提高生产率和降低生产成本，是一项非常有前景的先进制造技术。高

速切削具有以下优点：

1、切削速度和进给速度可以同时成倍数的提高，是的机床空行程速度大幅提高，大大

减少了空运行时间，从而极大的提高了机床的生产率；

2、在切削速度达到一定值后，切削力可降低30%以上，尤其是径向切削力的大幅减少，

特别有利于薄壁类和薄板类等刚性较差的零件的高速精密加工；

3、高速加工中工件热变形的可能性减小。在高速切削时，切削的切除产生在极端的瞬

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间，95%-98%甚至更多的切削热未及传递给工件，就被切削飞速带走，可基本上保持加工冷

态，这非常有利于加工对温度和热变形十分敏感的零件，特别适用于加工镁合金零件；

4、高速切削时，由于切削机理的变化，加工更为平稳，由震动产生的加工误差更小，

加工精度和加工表面质量都得到较大程度的提高。高速加工条件下，表面硬化层深度和微观

组织的热损伤都有所减小，同时在加工表面残存的应力也更小，从而可以保证零件有较好的

使用性能。所以高速切削不仅可以大大减少加工工序，提高加工效率，而且可以用于精密件

加工和表面有特殊要求的零件的加工；

5、由于高速切削，零件的单件加工时间缩短了；在亿台机床经过一次装夹就能完成零

件所有的粗、半精、精加工，提高了效率；高速加工提高了零件表面粗糙度质量，免去了后

续的光整加工以及一部分电加工工序。因此，综合几方面的因素，可大幅度降低加工成本。

自从提出高速切削技术以来，经过半个世纪的探索和研究，随着数控机床、刀具技术、

电脑软硬件技术的发展，80年代末高速切削开始正是应用于实际，90年代开始快速发展并

广泛应用于模具、汽车、航空航天等领域的各种合金材料、铝、钢、铸铁及碳纤维塑料等复

合材料的加工。

因高速切削具有以上有别于普通切削的特点，所以高速切削已经当前机床领域的热点。

1.2电主轴技术

1.2.1电主轴技术概述

主轴是高速机床的主要工作部件，也是整个机床的核心功能部件，而电主轴因为结构上