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高浓度煤气化废水处理处理工艺方法

煤气化是清洁、高效的煤炭利用方式，但煤气化工艺过程却会产生大量的高污染煤气化废水，其废水

中含有多种污染物质，如酚、氰、氨氮和数种脂肪族以及芳香族化合物等，其中很多物质难以生物降解或

带有生物毒性，长期超标排放对环境危害极大，因此需要对其进行有效处理以减少对环境的污染。

目前常用的煤气化废水处理工艺一般由预处理(如混凝、隔油、气浮、调节等)、生物处理、深度处理

(如混凝、吸附、过滤、过膜等)等组成。其中生物处理部分主要采用A/O和A2/O工艺，但A/O和A2/O

工艺要求入水COD较低，当用来处理高浓度的煤气化废水时需要进行稀释，而且这类工艺对一些难降解

物质的处理需要较长的水力停留时间，且处理后的出水仍难达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)

二级排放标准。本研究将自行开发的OAO生物膜技术和常温常压催化氧化技术结合现有的混凝气浮预处

理，组成了新型组合工艺，用其处理高浓度煤气化废水，考察了该工艺对高浓度煤气化废水的处理效果。

组合工艺中的OAO生物膜技术由好氧1(O1)、缺氧(A)、好氧2(O2)3个反应器组成，每个反应器中

均填装自行设计的组合生物填料，生物填料是由改性的块状聚氨酯和聚丙烯外部支撑材料组合而成，好氧

反应器底部安装了微孔曝气管。O1反应器中的废水在好氧微生物的作用下，其中的易降解有机物被降解

为二氧化碳和水，大部分的COD及有毒物质，如硫化物、硫氰酸根等被去除，将有利于减轻O2反应器

的COD负荷，减少对A反应器中的反硝化菌及O2反应器中硝化菌的冲击，保障O2反应器中硝化反

应的顺利进行。A反应器则可利用O2反应器回流混合液中的NO2--N和NO3--N进行反硝化，将硝态

氮转化为氮气而实现彻底脱氮，同时通过酸化水解进一步降解难降解的有机物作为反硝化反应的碳源。O2

反应器中主要是硝化反应，在这一过程中将NH3-N转化为硝态氮并去除一部分COD。

常温常压催化氧化技术是在反应器内填装自主研发的固体催化剂，直接用空气作为氧化剂，在常温常

压下，直接将废水中的难生物降解有机物氧化成CO2、H2O等无害成分，达到废水的深度处理效果，其

中的固体催化剂是由载体(活性炭、分子筛、氧化铝等)负载催化剂Fe、Cu、Mn、Ni、Co、Zn等金属制

成。

1材料与方法

1.1试验工艺流程及装置

设计废水处理量为100L/d的试验装置，试验工艺流程见图1。

工艺中所有反应器均由PVC管材定制加工。其中，增压溶气混凝气浮系统在专业的气浮设备生产厂

家定制加工，水处理量为100L/h;OAO生物膜系统中O1、A、O2三个反应器串联，其体积分别为80、

80、100L，每个反应器内填装60%体积的组合生物填料，废水通过溢流方式从上一个反应器进入下一个

反应器，O1、O2反应器下均设微孔曝气管，由电磁空气泵进行曝气;常温常压催化氧化反应器体积为15

L，内部填装5kg自制的固体催化剂，下设空气曝气盘，由电磁空气泵进行曝气。混凝气浮系统为间歇运

行，出水在中间水池1中备用。用蠕动泵自动加入100~150mg/L聚合氯化铝(PAC)和2~5mg/L聚丙烯

酰胺(PAM)水溶液进行混凝反应。

OAO反应器每天进水量为100L/d，系统连续进水，总水力停留时间为42h。O1、O2反应器中的

溶解氧控制在2~4mg/L，A反应器的溶解氧控制在0.5mg/L以下，中间水池2到A反应器的回流比为

(1~3)∶1。通过自动加入碳酸钠溶液调节O2反应器的pH在7.5~8.0。各反应器内安装电加热棒使温度

控制在25~30℃。

常温常压催化氧化反应器每天进水量为100L/d，反应器连续进水，水力停留时间为3h，气水比控

制在(20~40)∶1。

1.2试验原水水质

试验所用的煤气化废水取自某公司的煤气化生产所产生的综合废水，具体原水水质见表1。

表1原水水质

项目CODNH3-N油硫化物挥发酚SSpH

数值4850~5100600~690150~210240~3001100~150026