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轧制烧槽事故报告

前言

柳钢一高线于2003-05建成投产，是由国内设计，关键设备国

外进口的先进连轧线材生产线。一高线全线共28架轧机，其中粗轧

机组6架，中轧机组8架，预精轧机组4架，采用平立交替布置；

精轧机组10架，为MorganV型无扭机组。全线采用单线无扭轧制，

保证速度105m/s(轧制Φ5.5～7.5mm)，设计生产能力40万吨/年，

实际能力超过60万吨/年。

高线生产中，造成堆钢的因素很多，结合现场设备情况可划分为

机械故障堆钢、电气故障堆钢、工艺故障堆钢3类。按轧制过程可划

分为轧件头部堆钢，中部和尾部堆钢。按轧制区域分为粗中轧堆钢、

飞剪堆钢、活套堆钢、水箱恢复段导槽堆钢、夹送辊吐丝机堆钢等等。

尽管划分方式不同，但堆钢的现象是相似的，原因或简单或复杂，呈

多样性[1]。本文分析各轧制区域内产生堆钢事故的原因，总结处理

措施。

2、堆钢及其处理

2.1、粗中轧

2.1.1、轧件头部

（1）坯料严重脱方或劈头，无法进入轧机或是把出口导卫顶出

造成堆钢。处理措施：加强炉前上料的检查，发现不合格坯料及时剔

废，发现劈头要快速拍急停，减少处理时间。

（2）坯料出炉打滚翻身换面，头部出机架后（多在出3架或5

架后）走偏或带出导板不进下一机架而堆钢。此为坯料加热不均匀，

出现阴阳面，轧制应力方向改变造成的，因此，加热炉岗位人员要加

强进出钢的工作，要求走钢到位，把钢坯加热均匀，适当提高钢坯头

部温度。

（3）换辊换孔后，轧件头部打滑而堆钢。此为辊缝值设定过小，

咬入角过大或是对新孔打磨不够，咬入摩擦力过小造成的。处理措施：

用新孔时适当放大辊缝，用砂轮机仔细打磨轧槽；粗轧前几架次换孔

时，可在该架次咬入前快速地在轧件头部撒沙子增加摩擦力，并且关

掉该架次冷却水直到完全咬入。

（4）轧件尺寸过大，在进入下一道次机架时挤在进口导卫内而

堆钢。此时要测量轧件头部，根据尺寸重新设定辊缝。

（5）轧件头部出轧机后翘头不进下一机架或是顶导卫而堆钢。

原因多为进出口导卫松动，入口导卫位置不对轧制中心线，或是轧机

移位轧制线偏移。如果上下轧辊磨损不均匀，形成压力差，也会造成

轧件头部往压力小的方向弯曲形成翘头[2]。处理措施：加强检查使

轧制线对中，及时紧固松动的导卫和导卫座，更换磨损开口大的导卫，

上下辊孔型磨损过多时换孔换辊。

2.1.2、轧件中部和尾部

（1）坯料有裂纹，严重气泡，夹杂等缺陷，在轧制中断裂造成

堆钢。处理措施：首先加强上料的检查，剔除烂坯；其次加强粗轧的

巡检，很多缺陷可以在前几架次轧制时能够发现，急停或及时在1号

飞剪处碎断，减少处理时间。

（2）换辊换孔后，辊缝设置不当致使轧件尺寸不当而堆钢。换

辊后要正确换算输入工作辊径，合理设置速度，避免张力波动大引起

堆钢。

（3）机架间速度设置不当，本来是微张力轧制实际处于堆钢状

态轧制，当轧件尾部出前一架轧机后，尾部失张造成堆钢。轧制中要

正确设定轧机速度，调节好机架间的张力，及时根据电流曲线调整轧

机转速进行张力修正。

（4）某架或多架电机突然升速或降速造成堆钢，事故发生后要

仔细检查电气设备，及时更换损坏的电气元件，此类事故多为电机码

盘损坏。此外，要了解一下外部电压是否有波动，多架电机异常多为

外部电压波动引起。

（5）轧制中轧辊突然烧轴承或断裂，或是前几道次导卫严重磨

损致使轧件断面改变造成堆钢。处理措施：换辊换导卫；加强巡检，

确认冷却水充足，控制好钢温，杜绝超低温钢和黑头钢。

（6）机电运行故障引起轧机跳闸堆钢。如机架锁紧松开，立式

机架连接轴下沉，油站故障联锁保护跳闸等。加强机电设备的巡检，

保证油站等设备正常运行。

2.2、预精轧

（1）辊径、辊缝设定错误造成堆钢。处理措施：换辊后要正确

换算输入辊径，合理设置辊缝，测量要准确。

（2）导卫损坏或是不对中造成堆钢。处理措施：导卫上机前要

确认完好；轧制中注意从观察孔看导卫运转情况，导轮损坏要及时更

换导卫。检查要注意开口度的变化，及时调整保持对中；检查确认油

气润滑充足。

（3）粗中轧张力过大，轧件在预精轧出现甩尾堆钢。处理措施：

认真测量来料尺寸，及