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光伏自动化生产系统规划与建设

随着新能源行业快速发展，对生产线的运输技术提出更高要求，光伏生产线需寻求设计理念变革及技术创新。为建立自动化、柔性化、信息化的光伏自动化生产系统，依据定制化设计理念，结合生产需求，按功能模块主要分为截断区、缓存区、开方区、平磨区、清擦打包区；各模块高度集成自动化设备，实现自动化、信息化、柔性化生产。

能源是人类社会生存和发展的重要基础，对经济、社会发展起着不可或缺的重要推动作用。随着能源需求与消耗增加、传统能源资源日益减少，包括太阳能、风能等在内的各类新能源受到越来越多地重视。太阳能具有无污染、普遍存在以及永不枯竭等优点，众多国家都在扶持开展太阳能的开发与利用项目，其中太阳能光伏发电被视为解决人类能源危机及环境问题的有效途径，也是最具前景的新能源技术之一。

近年来，我国的太阳能光伏行业迅速发展，为满足企业高效、准确、低成本的仓储物流需求，自动化生产线系统应运而生并得到越来越多的应用。本文将结合实际项目，对光伏自动化生产系统的布局设计、工艺流程以及AGV、机械手等自动化设备的应用等进行介绍与分析。

一、现有光伏生产线的状况

以硅棒切方为例，在目前毛棒被加工成晶棒的过程中，需要将毛棒进行切断、切方以及抛光等工序处理。在现有技术中，大多依靠人工搬运方式在各个工序间转运物料，从而导致晶棒的生产效率低，人工成本高，甚至在人工转运物料时容易造成安全事故。

二、光伏自动化生产系统的布局设计?

光伏自动化生产区域由截断区、缓存区、开方区、平磨区、清擦打包区组成，可实现对硅棒从截断、氧碳、开方、平磨、清擦打包等过程的自动化、信息化管理，方案布局如图1和图2所示，本项目的光伏自动化生产区域内设有6台环形线九工位截断机、7台双刀头截断机、30台开方机、62台平磨机、20架上下料桁架机械手和17台AGV运输车。

图1截断区域布局图

图2方案布局图

三、光伏自动化生产系统的工艺流程?

光伏自动化生产系统的工艺流程，由截断工序、开方工序、平磨工序、清擦打包工序及软件系统组成，整体工艺流程如图3所示，整体方案3D效果如图4所示。

图3整体工艺流程图

图4整体方案3D图

1.截断工序工艺流程

在本项目中，6台环形线九工位截断机和7台双刀头截断机均设有两组上下料桁架机械手，用于毛棒上下料，1台环形线九工位截断机的工作效率是22根/H，1台双刀头截断机的工作效率是6根/H，按照1天22H计算，6台环形线九工位截断机和7台双刀头截断机一天的日产能是（6×24+7×6）×22=4092根，截断的具体流程包括：

（1）毛棒被扫码后，毛棒信息与毛棒运输车绑定并上传至MES系统，自动化系统根据毛棒库位及机台加工需求，将送料需求发送至MES系统。

（2）MES系统发送送料需求后，截断上料位的上下料桁架机械手执行上料动作或缓存毛棒，并将毛棒信息传递至截断机和MES系统，如图5所示。

图5截断区示意图

（3）MES系统根据毛棒信息自动进行分段并将分段信息传输至截断机，截断机根据分段信息自动调整刀位，截断完成后，截断机将截断后毛棒传送到截断机下料台，下料台按顺序将毛棒传输至桁架取料台，上下料桁架机械手从取料台抓取分段后的毛棒至输送线上，如图6和图7所示。

图6毛棒截断前示意图

图7毛棒截断后示意图

（4）输送线上的自动化长度检测装置对毛棒进行长度检测，检测完成后将数据上传到上位机数据库进行比对，比对正确后的毛棒经加热后流转到打码工位打码，如图8所示。

图8毛棒检测刻码示意图

（5）经系统判断是否需要进行电性能检测，经判别后选择直出或流转至氧碳库进行检测，电性能检测后，合格的毛棒进入碳氧库等待氧碳检测结果。

其中，氧碳库配置150个库位，用于毛棒的缓存，并配备设置有2套Y轴的龙门桁架，实现毛棒的入库、出库功能，如图9所示。

图9氧碳库示意图

（6）待氧碳数据上传结果给出后进行开方配棒，配棒完成后通过上下料桁架机械手将毛棒抓取到缓存架上，如图10所示。

图10氧碳库示意图

（7）粘棒功能：当两根较短的毛棒粘接起来能够形成某一规格的毛棒，即将两根较短的毛棒运输至粘棒工位粘棒，粘棒完成后通过粘棒小车再上线进入开方配棒环节，提高开方效率。

2.开方、平磨工序工艺流程

（1）每个缓存架放置2根配好的毛棒，根据产能节拍，需要用5台AGV运输车将缓存架运输至开方区，并将毛棒信息传递至开方区内的5组上下料桁架机械手，上下料桁架机械手将缓存架上的毛棒抓取至开方机进行开方，上下料桁架机械手如图11所示。

图11上下料桁架机械手示意图

（2）毛棒开方完后，经上下料桁架机械手抓取至下料工位，再由6台AGV运输车转运至平磨区，平磨区的6组上下料桁架机械手将缓存架上的方棒抓取至平磨机进行平磨，开方区和平磨区如图12所示。

图12开方平磨区示意图