《制造工程基础》课件 第一章 金属的液态成形.pptx

第一章

金属的液态成形;什么是铸造：液态材料成形技术通常称之为铸造。

;铸造（casting）：将熔融的液态金属（合金）平稳浇注到具有与零件形状相当的铸型空腔中，待其凝固后获得一定形状和性能铸件的一种成形方法。;手工造型的两箱造型图解;铸造工艺特点：;1.1合金的充型能力 ;金属的流动性

铸型性质;;流动性??充型能力??易薄壁复杂铸件?气孔、夹渣、缩孔?;①浇注温度高,流动性好，充型能力强;铸型性质（导热能力）：;铸件结构（阻力）：;1.2铸造合金的收缩性;1.2.1收缩的概念;①液态收缩

②凝固收缩（包括状态改变和温度下降）

③固态收缩;1.2.3影响收缩的三个因素;几种阻力

（1）铸型表面的摩擦阻力

（2）热阻力：铸件各部分收缩时彼此制约产生的阻力。

（3）机械阻力：铸型和型芯的阻力

;凝固过程中，由液态收缩和凝固收缩引起的体积缩减如得不到金属液的补充，会在铸件最后凝固部分形成孔洞。集中孔洞成为缩孔，细小分散的孔洞称为缩松。;缩孔形成的条件：金属在恒温或很小的温度范围内结晶，如纯金属、共晶成分的合金，浇注后在型腔内是由表及里的以逐层凝固方式进行凝固。;缩松形成的基本原因也是金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。;;缩孔形成机理：逐层凝固方式下最后凝固部位得不到补充而形成的空隙。;缩孔和缩松的形成规律：;缩孔和缩松的防止;;缩孔的防止：逐层凝固原则;缩孔防止方法：;内浇道设计：内浇道的引入位置应按照顺序凝固原则确定，应将内浇道开设在冒口上，使充型的炽热金属液首先流经冒口。;冒口设计：应将冒口安放在铸件最厚和最高处，其尺寸要足够大。;冷铁：在铸件一些局部厚大的部位上安放冷铁，加快该处的冷却，以便充分发挥冒口的补缩作用。;冷铁：在铸件结构形成的厚大处与热节处，实行快速凝固。

加压补缩：压力下凝固，可显著消除或减轻显微缩松。;;热应力;热应力的形成过程;热应力的特点：;同时凝固——整个铸件几乎同时凝固;变形方向：

受拉部位趋于缩短，受压部位趋于伸长。;b.去应力退火或自然时效。;当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件变产生裂纹。根据产生的原因，可分为热裂纹和冷裂纹。;特征：裂纹短、形状曲折、缝隙宽、缝内呈氧化色;冷裂纹：在较低温度（弹性状态）下，由于热应力和机械应力综合作用造成的裂纹。

;冷裂纹的防止：;砂型铸造（Sandingcasting）;砂型铸造（Sandingcasting）;砂型铸造工艺过程;手工造型(全部完成填砂、紧实、起模、合箱…)简介：;两箱造型;两箱造型

三箱造型

;两箱造型

三箱造型

脱箱造型

;两箱造型

三箱造型

脱箱造型

刮板造型

;两箱造型

三箱造型

脱箱造型

刮板造型

地坑造型

;按模样特征区分：;手工造型举例1（整模造型）：;手工造型举例2（分模造型）：;手工造型举例3（挖砂造型）：;手工造型举例4（活块造型）：;机器造型(至少完成紧实、起模…)特点：;特种铸造;熔模铸造;熔模铸造;压力铸造;优点：易于实现机械化自动化，操作简单；

可获得形状复杂件；

铸件精度较高（IT11~IT13）；

表面粗糙度低（3.2~0.8mm）；

铸件晶粒细小，组织致密，力学性能好。

缺点：压铸件表皮下易产生小气孔；

不能进行较大余量的切削加工；

不能进行热处理，气体膨胀使表面起泡或变形；

投资大、费用高，准备时候长。;离心铸造;优点：铸件组织致密，内部不易产生缺陷；

可获得形状复杂件；

缺点：用于生产异形铸件时有一定的局限性；

铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙；

质量较差，加工余量大；

投资大、费用高，准备时候长。;金属型铸造;优点：铸件的力学性能较高；

铸件的尺寸精度高和表面粗糙度较低；

铸件品质和尺寸较稳定，节约金属；

易实现机械自动化、生产率高，可大批量生产。

缺点：铸造周期长，成本高；

透气性差易造成浇不足、开裂和气孔等缺陷；

不宜铸造结构复杂、薄壁或大型铸件。

;铸造工艺过程图的绘制（补充）;名称;名称;名称;名称;名称;;2.铸件的大平面应朝下（水平或倾斜）;3.面积较大的薄壁部位应朝下（水平或倾斜）;4.对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸型的上部