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车削粗糙度计算公式

表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里

也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙

度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计

算出可能最高的quot;表面粗糙度quot;（以下发言全部以粗糙度低为细，

粗糙度高为粗）

车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀

尖半径X125)

以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床

刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙

度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满

足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，

一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑

的宽度和厚度最合比例

以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不

正请指点：

1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越

小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给

2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床

的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150

以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀

尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能

降低粗糙度也是枉然！

3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机

KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床

都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭

力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高

低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电

机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭

力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力

伺服电机驱动，那是最完美的选择

上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，

切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻

切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接

车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度7.0（单位

微米）。

如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面

0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如

果进给

定了，那切深只会在一个

很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛）——当切深在一定

范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟

屑的话又另当别论！:lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是

0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。

至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个

工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用

RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式

可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求

了。另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车

出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4

以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感

觉的理论，这些书本上我没见过的：

1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度

计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，

那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，

但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加

工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再

计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加

工出RA0.2左右的工件！