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汽车CAE经典案例详细分析！

来源：网络

CAE技术在汽车行业的应用从最初的线弹性部件分析到汽车结构

中大量的非线性问题分析，到现在汽车疲劳寿命分析、NVH分析、碰

撞模拟等，CAE分析几乎涵盖了汽车性能的所有方面。盘点一下CAE

技术应用于汽车行业的方向和领域：

刚度和强度分分析

1.车架和车身的强度和刚度分析

车架和车身是汽车结构中最为复杂的受力部件，其强度和刚度分

析对整个汽车的承载能力和抗变形能力至关重要。此外，基于强度和

刚度分析的车架和车身结构优化对整车的轻量化从而提高经济性和动

力性也有很大作用。

2.齿轮的弯曲应力和接触应力分析

通过对齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力的分析，优化齿轮结构

参数，提高齿轮的承载载力和使用寿命。

3.发动机零件的应力分析

发动机零件在工作过程中受到气缸内气体的高压力和热应力，通

过有限元分析找出应力集中的危险部位加以改进则可以预防事故发生。

NVH分析

噪音(Noise)、振动(Vibration)、平稳(Harshness)三项标准，通

俗称为乘坐“舒适感”。

随着收入水平的提高，消费者越来越看重汽车产品的舒适性即

NVH性能，因此汽车开发中也必不可少的要进行NVH分析，主要包

括动力系统NVH、车身NVH、底盘NVH三大部分。而汽车NVH分

析则涉及到汽车在各级频率的模态分析，不同路面工况激励下的汽车

振型，还有风噪、发动机噪声、轮胎噪声等声学研究，这些都离不开

CAE仿真分析。

机构运动分析

机构运动分析就是根据原动件的已知运动规律，求该机构其他构

件上某些点的位移、轨迹、速度和加速度，以及这些构件的角位移、

角速度和角加速度。

通过对机构进行速度分析，了解从动件的速度变化规律能否满足

工作要求，了解机构的受力情况。

通过对机构进行加速度分析，确定各构件及构件上某些点的加速

度，了解机构加速度的变化规律。

机构运动分析的方法很多，主要有图解法和解析法。

车辆碰撞模拟分析

汽车安全性分为主动安全性和被动安全性。

主动安全性是指汽车能够识别潜在的危险自动减速，或当突发的

因素出现时，能够在驾驶员的操纵下避免发生交通事故的性能。

被动安全性是指汽车发生不可避免的交通事故后，能够对车内乘

员或行人进行保护，以免发生伤害或使伤害降低到最小程度。

作为最常用的交通工具，汽车的安全性能是汽车厂商和消费者双

方都高度关注的问题，政府相关部门也为此制定了一系列评价标准，

所以在汽车结构的刚度和强度分析之后，还必须通过CAE工具进行碰

撞仿真分析对汽车安全性加以验证。在汽车安全性设计中需要执行包

括不同的碰撞方向、不同的碰撞速度、不同的重量、不同的假人及坐

姿等碰撞分析，通过分析结果来对汽车结构设计进行相应的优化。

金属板冲压成型模拟分析

冲压成型材料利用率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产-广

泛应用。

在传统的冲压生产过程中，无论是冲压工序的制定、工艺参数的

选取，还是冲压模具的设计、制造，都要经过多次修改才能确定-导致

生产成本高，生产周期难以保证。

冲压成型过程数值模拟技术通过对板材冲压过程数值模拟，在计

算机上观察到模具结构、冲压工艺条件（如压边力、冲压方向、摩擦

润滑等）和材料性能参数（如皱曲、破裂）的影响，提供最佳钣料形

状、合理的压料面形状、最佳冲压方向、以及分析卸载和切边后的回

弹量，并补偿模具尺寸以得到尺寸和形状精度良好的冲压件。该技术

使试模时间大大缩短，从而减少制模成本。

疲劳分析

常规设计定型样机疲劳试验需要几年甚至更多时间来发现设计失

误、修改设计。

现代疲劳试验技术只需在计算机上用仿真技术，用载荷谱模拟和

加载，预测寿命和反馈优化。这可把试验时间压缩到原来的十分之一、

百分之一，大大降低了开发成本，缩短了开发周期。

根据疲劳理论，疲劳破坏主要由循环载荷引起。从理论上说，如

果汽车的输入载荷相同，那么所引起的疲劳破坏也应该一样。因此，

可以在试车场上