工艺课程设计说明书-涡轮轴承座工艺及铣端面铣槽夹具设计.pdf

工艺课程设计说明书-涡轮轴承座工艺及

铣端面铣槽夹具设计

1.零件的作用

本零件是涡轮轴承座，用于固定轴承并与机体连接。由于

承载重量较大且易受震动影响，因此需要高精度制造以保护轴

承。

2.零件的结构分析

该零件属于轴套类零件，是一种薄壁回转体，壁厚最薄处

为1.8mm。它的表面上有多个孔和槽，其中72的孔用于装

配轴承，87.5的表面用于与机体配合。这两个表面需要高精

度制造。

3.零件的材料和技术要求

本零件采用1Cr13不锈钢制造，需要进行III级检验。表

面需要镀银，银层厚度为0.2-0.3.未注公差按IT12加工。

4.零件的工艺分析

该零件的主要表面是63、66.5、72的孔以及87.5

的外圆面，需要达到IT7级的尺寸精度和Ra0.8的表面粗糙度。

其余表面的尺寸精度为IT12，可以通过粗车或粗镗达到要求。

位置关系精度分析：除D外均布的6孔的位置度公差为.1，

大段内表面的圆柱度公差为0.015，外圆凸台处与小段外圆的

同轴度公差为.04.

二、毛坯设计

该零件为轴套类零件，采用1Cr13不锈钢制造，应采用锻

造毛坯。为减少后续机械加工的余量，节省材料，两侧内孔应

预先锻造出通孔。凸台可以通过后续的机械加工来完成。为增

强韧度和冲击强度，毛坯应选用锻件，采用模锻件，毛坯拔模

斜度为5度。毛坯的尺寸需要根据零件图上的各个尺寸以及各

种加工方法的余量推出。

三、工艺路线的制定

1.基准选择

选择粗基准时需要遵循以下原则：

1.表面处理的原则：

要保证重要表面的余量均匀，可以选择不加工的表面；选

择尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面；在同一方向上只允

许使用一次。

2.精基准的选择原则：

基准应该重合，可以选择不加工的表面作为基准；基准应

该相同；互为基准；自为基准。

针对本零件的基准选择，应该以大段的端面作为基准来进

行切削加工，在加工大端的时候，应以小端的端面作为基准来

进行。在小端和大端都进行了一定的机械加工后，凸耳已经有

了一定的精度，因此在加工时可以凸耳的两面作为精基准。

2.工艺路线确定：

比较了两个方案，方案一包括了毛坯、热处理、车外圆、

端面、内孔、磨外圆、端面、有砧座锻等工序；方案二包括了

毛坯、车外圆、端面、内孔、磨外圆、端面、有砧座锻、热处

理等工序。两个方案都包括了镗、铣、钳修、磨等工序，但是

方案一在钻、镗、铣等方面更加细致，包括钻六孔、钻四个径

向孔、铣六方、铣两槽、铣斜槽等工序。因此，可以根据具体

情况选择不同的方案。

工艺路线分析：

针对大批量生产，采用万能机床和专用夹具，集中工序来

提高生产率和降低成本。外圆和内孔应在车床上加工以保证精

度和同轴度。薄壁耳片应在铣床上加工，环形槽在车床上用成

型车刀一次成型以提高效率。钻孔时应在钻床上完成，钳工修

复达到要求。

对于锻件毛坯，首先进行冲孔除去一层厚壁，然后进行热

处理，淬火、回火，硬度达到要求HRC24-34，为后续加工做

准备。Φ63的孔要求镀银，因此在镀银之前进行中检以减少废

品率。镀银后的孔径为Φ63，应进行尺寸链计算，以确定镀银

前的孔径尺寸。

综合以上两方案，最终确定的工艺路线如下：

1.毛坯（模锻件）

2.粗车小端端面、粗车小端外圆及端面，粗镗小端内孔

3.粗车大端端面、粗车大端外圆及端面，粗镗大端内孔

4.铣六边形

5.热处理

6.细车小端外圆及端面，半精镗小端内孔、车50度槽

7.细车大段外圆及端面，半精镗大端内孔

8.钻凸耳上除D外均布的六个5.5小孔

9.钻大端径向均布的四个小孔

10.钻斜面上的八个斜孔

11.铣斜面上的四个斜槽

12.铣端面的两个槽

13.去毛刺

14.精镗小端内孔

15.中间检验

16.表面镀银

17.磨大段内孔

18.磨外表面凸台

19.精镗小端内孔

20.镗大段内孔槽

21.去毛刺

22.清洗

23.总检

24.油封

机械加工余量、工序尺