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煤炭智能化开采关键技术创新进展探究

摘要：煤炭开采工作是煤矿生产过程中非常重要的一个环节，智能化技术的应用是保证煤矿开采效率与质量不能缺少的一部分，如何做好智能化开采技术应用是每个煤炭企业需要关注的问题。文章通过对智能化开采现状进行分析，探讨智能化开采关键技术的应用与未来发展。

???????关键词：煤矿开采；开采技术；智能化；技术创新

???????引言

???????智能化开采的突出特点是智能化开采系统具有自主学习和自主决策功能,减少人工干预和控制,通过自身具备的感知能力、控制能力、自我调整和修复能力,实现环境和设别的管控、精度和准度的控制以及异常故障的自我诊断与修复,进而实现全智能开采。近年来,煤炭智能化开采技术不断推广和应用,在一定程度上取得了较好的成效,但是在关键技术的创新方面仍有所不足,如何立足煤炭行业发展现状,结合实际技术与装备情况进行妥善管理成为煤炭智能化开采关键技术创新的关键突破点。

???????1智能开采应用现状

???????由于煤矿工作面开采条件的多样性与复杂性，以及现阶段设备可靠性与系统稳定性等因素，在智能开采实际应用过程中，仍存在一些问题与难点，工作面自动化的常态化运行依旧无法保障，在实际应用过程中普遍存在以下问题：第一，工作面恶劣环境下，摄像仪清晰度受粉尘、水雾影响较大，尤其是逆风开采时，难以看清煤岩界面及采煤机滚筒上沿与支架顶梁间的干涉关系，通过视频远程干预采煤机进行常态化开采困难较大，实际应用中仍以人工现场干预为主。第二，液压支架自动自动化并未达到理想的应用效果，仅在条件较好的工作面阶段性的应用，不能作为主流生产模式长期运行，只有少数矿区在持续使用，主要问题是支架跟机自动化程序、流程及参数的静态化与单一化，不能适应多变的工作面环境、设备和配套供液系统的要求，主要集中为丢架及拉架不到位的问题，不能满足采煤机高速割煤，支架快速推移的要求。第三，采煤机记忆截割技术不能自动适应工作面煤层赋存的变化，依赖采煤机司机的现场试教，煤层赋存发生变化时，采煤机司机必须现场重新进行试教，适合于条件较为简单的工作面。第四，综采工作面成套装备、执行机构、控制元件以及传感器的可靠性仍有待提高，同时由于综采工作面自动化系统缺乏行业标准，且目前接入控制系统良莠不齐，造成总体系统可靠性、控制及时性难以保障，这也是目前自动化工作面实施难以达到预期效果的关键所在。

???????2实用的采矿智能技术

???????2.13D建模技术的应用

???????3D建模技术是数字化采矿领域备受关注也是最具影响力的一项技术。3D建模技术一直以来作为新矿山建设前勘探工作的一部分在应用，一般是凭借计算机程序，主要用来创建地下区域图。利用建模能够有效地捕捉到人员无法到达地点的图像，以此扩大勘探工作所覆盖的范围。另外，建模还可以将未知和潜在不安全的地下区域的工人撤离，提高勘探作业的安全性。创建地下区域详细图像的能力也是eMesent悬停地图系统的一个组成部分，该系统可使用无人机完成一个更大区域的建模和绘图工作，广为采矿技术所用。

???????2.2地下开采装备需要具备精确的定位和导航功能

???????在智能化煤炭开采的过程中，准确的定位和导航是煤炭开采的重要环节。只有通过地下采矿定位导航模型，才能确保煤矿开采设备清楚地定位和测量采矿路线，严格遵循煤矿开采路线。在当前的地下煤矿开采过程中，定位和导航一般是通过GIS地理信息系统导航等方法实现的，但该技术的应用仍然存在很多问题，如技术成本较高、精度不够、定位不够精确等。在煤矿开挖过程中，掘进机尚不能提供准确的指导。在该技术中，辅助无人驾驶系统尚未开发。这也要求研究人员对这些问题进行深入的分析和研究，尽快找到技术突破方向，并促进该技术的发展。

???????2.3围岩-装备耦合自适应控制技术

???????液压支架是煤炭安全开采的重要保障，其与围岩的耦合状态是安全生产的核心。虽然支架调整动作已基本实现自动化，但主要作用在工作面整体协调推进上，对支架本身和围岩的支护调节还是靠人为操作实现，效率低、精度一致性差，不能达到目标效果。因此，提出了围岩-装备耦合自适应控制技术，液压支架自适应围岩智能控制逻辑如图2所示。对工作面围岩状态感知与液压支架智能控制方式进行系统研究，为实现综采工作面智能化开采提供围岩-装备耦合智能控制思路。通过建立围岩-支架耦合的力学模型及液压支架支护监测状态模型，对工作面围岩控制效果进行多方位评价，建立围岩控制效果评价模型，通过对比评价，得到液压支架控制模型，实现液压支架自适应围岩智能控制

???????2.4特厚煤层综放开采智能化技术

???????特厚煤层主要分布在我国特大型煤矿企业,资金和技术实力雄厚,开采技术和投入相对超前,开采前景相对广泛。特厚