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研究报告

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切削加工实验实验报告

一、实验目的

1.了解切削加工的基本原理

切削加工是机械制造中不可或缺的工艺过程，其基本原理涉及多个方面。首先，切削加工是利用切削工具与工件之间的相对运动，通过切削刃对工件表面进行去除材料的过程。在这个过程中，切削力是推动材料去除的主要动力，它由切削刃与工件接触点的摩擦力、切削刃与工件接触点的正压力以及切削刃与工件接触点的剪切力共同构成。切削力的产生与切削速度、切削深度、切削宽度以及刀具的几何形状等因素密切相关。

其次，切削加工中切削温度的升高是另一个重要的现象。切削温度的升高会导致工件材料的性能发生变化，如硬度降低、韧性增强等，从而影响切削加工的质量。切削温度的升高主要来源于切削过程中的摩擦热、切削刃与工件接触点的塑性变形热以及工件材料的热传导。为了降低切削温度，通常采取冷却润滑措施，如使用切削液或油，以减少切削过程中的摩擦热和塑性变形热。

最后，切削加工中切削变形也是不容忽视的因素。切削变形包括切削刃与工件接触点的弹性变形、塑性变形以及切削层材料的变形。切削变形不仅影响切削加工的效率，还会对工件的表面质量产生影响。为了减少切削变形，需要合理选择刀具材料、刀具几何形状以及切削参数等。此外，切削变形还会导致切削力的波动，进而影响切削加工的稳定性和精度。因此，研究切削变形对于提高切削加工质量和效率具有重要意义。

2.掌握切削加工的基本工艺参数

(1)切削加工的基本工艺参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量。切削深度是指切削层在切削过程中被切削刃切入工件的最大深度，它直接影响切削力的大小和切削温度的升高。切削宽度是指切削层在切削过程中被切削刃切削的宽度，它决定了切削面积和切削力的分布。切削速度是指切削刃相对于工件的移动速度，它直接影响切削加工的效率和表面质量。进给量是指切削刃在单位时间内相对工件移动的距离，它决定了切削加工的进度和切削深度。

(2)在切削加工中，切削深度的选择应考虑工件的材料、加工精度和加工表面质量的要求。切削深度过大可能导致切削力增大，切削温度升高，从而影响切削加工的稳定性和表面质量；切削深度过小则可能无法满足加工要求。切削宽度的选择应与切削深度相匹配，以保证切削力的均匀分布和切削面积的合理。切削速度的选择应综合考虑工件材料、刀具材料、机床性能等因素，以实现切削加工的高效和低耗。进给量的选择则需确保切削过程的平稳，避免刀具与工件发生干涉。

(3)实际生产中，切削加工的基本工艺参数往往需要通过实验和经验来确定。在确定切削参数时，应遵循以下原则：首先，根据工件材料、加工精度和加工表面质量的要求，初步确定切削深度、切削宽度和切削速度；其次，根据机床性能和刀具材料，调整切削速度和进给量，以保证切削过程的稳定；最后，通过实验验证切削参数的合理性，并进行必要的调整。在切削加工过程中，还应密切关注切削过程中的变化，如切削力、切削温度和切削振动等，以便及时调整切削参数，确保加工质量和生产效率。

3.学习切削加工对工件表面质量的影响

(1)切削加工对工件表面质量的影响是多方面的。首先，切削过程中的摩擦、振动和切削力的波动会导致工件表面产生微观和宏观的缺陷，如划伤、凹痕和毛刺等。这些缺陷不仅影响工件的视觉美观，还会降低工件的耐磨性和耐腐蚀性。其次，切削温度的升高会导致工件材料在切削刃附近发生塑性变形，从而产生表面粗糙度。表面粗糙度的增加会影响工件的功能性和配合精度，尤其是在精密加工和高精度加工中。

(2)切削加工过程中，切削液的使用对工件表面质量有显著影响。切削液不仅可以降低切削温度，减少切削过程中的塑性变形，还可以清洁工件表面，去除切削过程中的污染物。合理选用切削液和调整切削液的浓度、压力和流量，可以有效改善工件表面质量。此外，切削液还能在一定程度上抑制切削过程中的氧化和磨损，延长刀具寿命。

(3)切削加工参数的选择对工件表面质量有直接影响。切削深度和切削宽度的选择应合理，以避免切削力过大、切削温度过高，导致工件表面产生缺陷。切削速度和进给量的选择应综合考虑工件材料、刀具材料和机床性能，以确保切削过程的稳定和表面质量的提高。此外，刀具的几何形状、切削刃的锋利程度以及切削液的使用等都会对工件表面质量产生重要影响。因此，在切削加工过程中，应综合考虑各种因素，以获得最佳的表面质量。

二、实验原理

1.切削加工的定义

(1)切削加工是一种通过切削工具与工件之间的相对运动，对工件表面进行去除材料的过程。这一过程通常涉及切削刃对工件材料的去除，以达到一定的形状、尺寸和表面质量要求。切削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域，是制造各类机械零件的重要工艺手段。

(2)切削加工的基本原理是通过切削刃与工件接触点的摩擦和剪切作用，将工件材料去除，形成