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精益生产培训课件PPT9

CATALOGUE目录精益生产概述精益生产工具与方法现场管理优化生产计划与物料控制质量管理与持续改进人力资源与团队建设

精益生产概述01

精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。起源随着全球制造业的快速发展和竞争加剧，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为一种先进的生产管理理念和方法。发展精益生产起源与发展

持续改进精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发现问题、分析问题、解决问题，实现生产过程的持续优化和提升。消除浪费精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时间、人力、物力、财力等方面的浪费，通过优化流程、提高设备利用率、减少库存等方式实现。以客户为中心精益生产始终将客户需求放在首位，通过提供高质量、低成本、快速响应的产品和服务，满足客户需求，提升客户满意度。精益生产核心思想

生产流程优化设备管理改进库存管理优化员工培训和教育精益生产在企业中应用通过对生产流程进行详细分析，找出瓶颈和浪费环节，进行改进和优化，提高生产效率和质量。通过减少库存量、缩短库存周转时间等方式，降低库存成本和风险，提高资金利用效率。通过对设备进行定期维护和保养，减少设备故障和停机时间，提高设备利用率和生产效率。通过开展精益生产培训和教育活动，提高员工对精益生产的认识和理解，培养员工的改进意识和能力。

精益生产工具与方法02

识别生产过程中的价值流，通过绘制价值流图，可视化整个生产流程。价值流图的绘制浪费的识别与消除价值流优化分析价值流图中的浪费环节，采取措施进行消除，提高生产效率。通过改进生产流程、引入新技术等方法，优化价值流，提高产品质量和客户满意度。030201价值流分析

标准化作业作业标准的制定根据生产需求和经验，制定标准化的作业流程、操作规范等。作业标准的执行通过培训和监督，确保员工按照作业标准进行操作，保证产品质量和生产效率。作业标准的持续改进根据生产过程中的反馈和问题，不断完善作业标准，提高作业效率和产品质量。

03看板管理的效果评估定期对看板管理效果进行评估，发现问题及时进行调整和改进。01看板系统的建立根据生产需求和信息传递要求，建立看板系统，包括生产看板、质量看板、安全看板等。02看板信息的更新与维护确保看板信息的及时、准确更新，反映生产现场的实际情况。看板管理

改进计划的制定与实施制定详细的改进计划，包括改进措施、时间表、资源需求等，并确保计划的顺利实施。改进效果的评估与反馈对改进效果进行评估，总结经验教训，并将结果反馈给相关部门和人员，促进持续改进。改进目标的设定根据企业战略和市场需求，设定明确的改进目标，如提高生产效率、降低成本等。持续改进

现场管理优化03

0102整理（Seiri）清除现场不需要的物品，保持工作场所整洁。整顿（Seiton）将需要的物品按照规定的位置和方法摆放整齐，方便取用。清扫（Seiso）保持工作场所的清洁卫生，防止污染和垃圾堆积。清洁（Seiketsu）维持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。素养（Shitsuke）提高员工素质，养成良好习惯，遵守规章制度。030405现场5S管理

包括看板管理、颜色管理、标识管理等手段，实现信息的快速传递和有效沟通。通过目视化管理，可以及时发现和解决问题，提高生产效率和产品质量。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的。目视化管理

定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。建立设备档案，记录设备的运行状况、维修记录和保养计划等信息。加强设备操作人员的培训和管理，提高设备操作和维护水平。设备维护与保养

010204安全生产与环保严格遵守国家和地方的安全生产法规和标准，确保生产过程中的安全。加强安全教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。建立健全的安全管理制度和应急预案，及时处理各种安全事故和紧急情况。注重环境保护，减少生产过程中的污染排放和资源浪费，推动企业可持续发展。03

生产计划与物料控制04

根据市场需求、产能和资源情况，制定明确的生产目标。确定生产目标评估生产能力制定生产计划监控与调整分析生产线、设备、人员等资源，确保生产计划的可行性。依据生产目标，结合产能评估结果，制定详细的生产计划，包括产品种类、数量、生产时间等。实时跟踪生产进度，确保按计划进行，如遇问题及时调整计划并采取措施解决。生产计划制定与执行

分析产品结构计算物料需求制定物料计划监控与调整物料需求计划编解产品的物料构成、用量及标准等信息。根据生产计划及产品用料情况，计算所需物料的种类、数量和时间。结合库存、采购周期等因素，制定物料需求计划，明确采购、入库和领用等流程。跟踪物料计划