模具脱模知识培训课件.pptx

汇报人：XX模具脱模知识培训课件

目录壹模具脱模基础贰脱模剂的使用叁模具设计与脱模肆常见脱模问题及解决伍脱模操作流程陆模具脱模案例分析

壹模具脱模基础

脱模的定义脱模过程概述脱模是将成型后的塑料、橡胶或金属制品从模具中取出的过程。脱模方向与角度确定正确的脱模方向和角度是避免制品损伤和提高生产效率的关键。脱模剂的作用使用脱模剂可以减少制品与模具之间的摩擦，确保顺利脱模并延长模具寿命。

脱模的重要性减少产品损伤提高生产效率脱模过程的顺畅与否直接影响到生产周期，快速脱模能显著提升生产效率和产量。正确的脱模技术可以避免产品在脱模过程中产生划痕、变形等损伤，保证产品质量。延长模具寿命合理的脱模操作可以减少对模具的磨损，从而延长模具的使用寿命，降低维护成本。

脱模类型概述正向脱模是模具打开时，制品与模具分离的方向与开模方向一致，适用于大多数简单制品。反向脱模时制品与模具分离的方向与开模方向相反，常用于有侧凹或侧孔的复杂制品。利用压缩空气将制品从模具中推出，适用于对制品表面质量要求高的情况。通过机械装置如脱模杆、脱模销等辅助制品从模具中分离，适用于复杂或大型制品。正向脱模反向脱模压缩空气脱模机械辅助脱模旋转脱模涉及模具的旋转动作，使制品从模具中分离，适用于具有复杂形状的制品。旋转脱模

贰脱模剂的使用

脱模剂的种类水基脱模剂环保且易于清洗，适用于多种塑料和橡胶制品的脱模。水基脱模剂硅基脱模剂具有优异的耐温性和化学稳定性，适用于高温和复杂形状的模具脱模。硅基脱模剂油基脱模剂润滑性能好，常用于金属和硬质塑料模具，但需注意其易燃性。油基脱模剂蜡基脱模剂成本较低，适用于简单的塑料和橡胶制品模具，但脱模效果相对一般。蜡基脱模选择合适脱模剂选择脱模剂时，需确保其与模具材料和制品材料不发生化学反应，避免损坏模具或制品。考虑材料兼容性01根据制品的复杂程度和模具的结构特点，评估脱模剂的脱模效果，确保制品顺利脱模且表面质量良好。评估脱模效果02选择环保型脱模剂，减少对操作人员健康和环境的影响，同时符合安全规范和行业标准。环境与安全因素03

脱模剂的正确使用方法根据模具材质和制品要求选择水性或油性脱模剂，确保脱模效果和制品质量。选择合适的脱模剂类型适量使用脱模剂，过多可能导致制品表面缺陷，过少则影响脱模效果。控制脱模剂的用量使用喷枪或刷子均匀地将脱模剂涂布在模具表面，避免漏涂或过量。均匀喷涂脱模剂确保脱模剂充分干燥，以形成有效隔离层，避免制品与模具粘连。脱模剂的干燥时间

叁模具设计与脱模

模具设计要点01设计模具时必须考虑材料的收缩率，确保制品尺寸精度和形状符合设计要求。考虑材料收缩率02合理设计冷却系统，以缩短成型周期，提高生产效率和制品质量。优化冷却系统03模具设计中应包含有效的排气设计，防止气体残留导致制品缺陷。确保排气效果

模具结构对脱模的影响分型面的选择直接影响脱模角度和力度，合理的分型面设计可减少脱模时的阻力。模具分型面设计良好的排气设计能防止气体滞留，减少脱模时的气压阻力，提高生产效率。模具排气设计模具冷却系统布局需考虑均匀冷却，避免因收缩不均导致的脱模困难。冷却系统布局

模具材料选择根据制品的硬度和复杂度选择模具材料硬度，如硬度较高的材料适用于高耐磨需求的场合。耐磨性是模具寿命的关键，如使用D2或H13钢，可减少磨损，延长模具使用时间。选择热传导性好的材料，如铜合金，可提高模具冷却效率，缩短生产周期。考虑材料的热传导性评估材料的耐磨性选择合适的硬度

肆常见脱模问题及解决

脱模困难的原因分析设计不当的模具可能导致产品与模具壁粘连，增加脱模难度，如锐角和深腔设计。模具设计缺陷01使用收缩率高或流动性差的塑料材料，可能导致产品在冷却过程中与模具粘连，难以脱模。材料选择不当02产品在模具中冷却时间不够，导致材料强度不足，容易在脱模过程中发生变形或损坏。冷却时间不足03润滑剂涂抹不均匀或选择不适合的润滑剂，可能造成脱模困难，影响产品表面质量。润滑剂使用不当04

常见脱模问题解决方法通过增加脱模斜度、圆角半径等设计改进，减少脱模时的阻力和损伤。优化模具设计合理选择和使用脱模剂，可以有效降低模具与产品间的粘附力，提高脱模效率。使用脱模剂适当延长冷却时间，确保塑料或金属制品充分冷却硬化，避免变形或损坏。调整冷却时间选择适合的材料或改善材料的流动性，可以减少脱模时的困难和制品缺陷。改进材料选择

预防措施与维护定期对模具进行检查，及时发现磨损或损坏，预防脱模时出现断裂或变形。01定期检查模具选择合适的脱模剂，减少模具与产品之间的粘附力，避免脱模时对模具和产品造成损伤。02使用适当的脱模剂合理控制冷却时间，确保产品完全固化，避免因产品未充分冷却而导致的脱模困难或损坏。03控制冷却时间

伍脱模操作流程

操作前的准备在脱模前，需检查模具是否有损伤或磨损