样件开发与确认.pptVIP

供给商开展部(STA);样件开发与确认;一、简介;计划与定义;1.样件质量的对于整车的重要性

设计〔尺寸，性能，耐久，外观等)目标都是通过样件(装成整车)来进行验证

设计的工艺性好坏及工艺能够到达的程度(如外观)是通过样件来确认的

所以样件是否有符合设计、OTS样件是否有量产的代表性对于实现投产至关重要!;1.交样前的准备工作

1〕设计完成及设计批准

如果由供给商负责零件设计,供给商需提交设计资料交江铃产品开发部门批准.

由江铃负责设计的零件,江铃产品开发部门将发布设计资料,Buyer负责发给供方(正式版本).

设计资料可能会包括DFMEA,图纸工程及材料标准,DVP,电子数据,CAE分析等;2〕开模申请(模具)

设计确认(设计发布)后，需要立即开展模具的开发和制造。

供方在启动模具/工装前需要向Buyer提交开模申请，Buyer将提请江铃设计部门签字同意，STA和Buyer会签，批准后供给商方可进行模具/工装的投资。

;3〕开模申请(检具)

开模申请中必须包括专用检具的内容,检具正式启动的时间需要与STA协商确定。

关于检具的开发:

如果只能用专用检具才能对初始样件质量进行确认的,那么在模具启动时应该同时启动检具(例如:异形冲压件、塑料件等)。

如果现有的量检具可以方便的用于初始样件确实认,专用检具仅是用在量产时提高检测效率,那么这类检具可以在设计冻结后开始,但必须在PPAP试生产前完成。

用于检具设计的检查基准书需要与江铃小组共同评审，如果是车身类零件(冲压，内外饰件),那么评审小组还需要有车身、焊装小组的参加。;2.样件工艺过程及控制方案确实认

1) 确认样件制造的工艺过程

2)编制样件控制方案及检测方案;2.1确认样件制造的工艺过程

1〕确定样件在整车〔整机〕上的实际用途

整车〔整机〕在开发过程中，样件的用途不同，例如:

确认布置及线外验证；用于整车〔整机〕性能及耐久测

试；用于进行批量线上验证

根据用途不同，对样件的要求不完全相同，需要供给商

与PD及STA确认这些测试安排;2.1确认样件制造的工艺过程

2)在样件制造可用的工艺种类中选择

样件制造时尽量选择可能用于未来量产的工艺，同时需要考虑到几个方面:

a.时间风险

b.工艺对产品的性能、可靠性及外观等方面的影响

c.设变的可能性及对投资的影响

在选择工艺的同时需要结合整车所在节点时对样件的要求,如果不能采用与量产时相同的工艺，需要与STA及PD商讨并获得同意.

;2.2编制样件控制方案及检测方案

样件控制方案应用于样件制造阶段,需要根据将采用的工艺来确定控制方法

定义出对样件尺寸及功能的检测要求

识别并控制在DFMEA过程中定义的潜在特殊特性

;2.3样件控制方案的主要输入;过程名称/操作说明

应与过程流程图中的一致

建议采用动词+对象的格式

如:车削轴的外圆

生产设备

确定在工序中使用的机器设备

如果可能使用的机不少于一台,那么需标明机器编号;特殊特性

与DFMEA中评估的特殊特性一致

控制方法

需要控制的特性都需要适当的测量

有三种控制方法

预防

检查缺陷

检查产生缺陷的原因〔当无法对结果进行检查时，对产生结果的输入进行检查或控制〕;反响方案

采取适宜的反响方案,以防止不合格品流向顾客

优先采取能够完全预防缺陷产生的的纠正措施

优先采取使过程受控的措施

标出并剔除不合格品

最接近该工艺过程的人应执行纠正措施;3.常见的错误;三、样件制造和交付;2.样件制造评审

供给商开发小组需要参加样件制造过程及检测结果的评审.

样件试制时,一般情况下，STA也将到供方现场进行评审,以确认初始样件对设计的符合性,并与供方共同评估现有的样件生产过程是否存在影响未来批量生产的风险因素.

如果样件制造过程时间较长，STA将会在样件试制完成后到供方现场，供方需要完成样件制造后立即进行全尺寸及性能检测,做好检测记录并与样件编号一一对应.

供方在样件试制及检测过程中发现的问题,需要立即反响给相应的STA,以评估风险及应对措施.;3.初始样件检测报告(ISIR)

初始样件检测报告(ISIR报告)需要在交样前提交给STA，如果没有特殊要求，需要进行全尺寸检测(至少5件)、关键/重要特性检测(100%样本)、性能测试(100%样本),原材料测试。

一般长周期耐久实验不做为ISIR报告中强制要求的内容,而是作DV实验项来跟踪。

4.PSW前交样的检测及报告

PSW前都属于样件阶段,样件在提交前都需要按上述要求进行检测并提交报告.;5.样件测试

样件试制时,考虑到设计验证(DV)所需要的样本数量.

设计验证方案(DVP)应在设计完成之前得到江铃PD的批准/发布.